[实用新型]预制构件成型模具的模板

说明书

技术领域

本实用新型涉及建筑设施预制成型模具技术领域，尤其是一种预制构件成型模具的模板。

背景技术

现有的排烟气管道横截面内腔为非圆形结构，基本都采用手工制作，生产效率低，采用横置式预制方式，预制现场占用场地较多，由于排烟气管道管壁为10—15mm厚的薄壁管道，手工制作时各管壁壁厚难以保持一致，原材料浪费严重，并且手工制作时各管壁不是一次制作完成，产品强度低、产品质量难以保证，运输、使用过程中易破碎。于是，市场上出现了生产薄壁排烟气管道的预制构件成型模具，实现排烟气管道的机械化模具生产，但现有的预制构件成型模具的模板无渗水功能，因此生产的排烟气管道养护、固化时间长，生产效率低。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种具有渗水功能、生产效率高的预制构件成型模具的模板，以实现排烟气管道的机械化模具生产。

为解决上述技术问题，本实用新型包括构成模具成型腔的内模板和外模板，其结构特点是所述的内模板和/或外模板上设有渗水孔或渗水缝。

作为对本实用新型的改进，所述的内模板及外模板上的渗水孔或渗水缝由相对的内表面向外表面凸出。

所述的内模板或外模板呈方形。

所述的内模板由相对垂直的两侧壁构成，并形成由一端向另一端倾斜的对接边，每一内模板上的两对接边同方向倾斜，相邻对接边具有向芯模内腔折弯的内模板弯脚。

由内模板围成芯模，芯模内腔两端封闭。

采用上述结构后，由于在内模板或外模板上设有渗水孔或渗水缝，当排烟气管道在成型模具中成型后，排烟气管道中的水分在压力状态下自渗水孔或渗水缝中渗出，缩短了排烟气管道养护、固化时间，提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述：

图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型另一种实施方式的结构示意图；

图3为本实用新型又一种实施方式的结构示意图。

具体实施方式

参照附图，该预制构件成型模具的模板包括构成模具成型腔的内模板和外模板，在内模板1上设有渗水孔或渗水缝2，渗水孔或渗水缝2的大小以成型模具在压力状态下排烟气管道中的水分自渗水孔或渗水缝中渗出为准，该压力有多种方式，可以是采用对芯模内腔抽真空方式，也可以采用对整个成型模具抽真空方式，渗水孔或渗水缝的排列方式可以按一定规律设置，也可以是任意设置。构成模具成型腔的多块外模板与内模板1结构基本相同，在外模板上也设有渗水孔或渗水缝，内模板或外模板一般呈方形。为了便于排烟气管道中的水分自渗水孔或渗水缝中渗出，内模板及外模板上的渗水孔或渗水缝由相对的内表面向外表面凸出，即自成型腔向外表面凸出。参见图3，构成成型模具的内模板1由相对垂直的两侧壁构成，并形成由一端向另一端倾斜的对接边，该对接边对应于排烟气管道的侧壁上，每一内模板1上的两对接边同方向倾斜，形成一头大一头小的结构形式，每一内模板的横截面大致呈三角形，每一内模板的两侧壁大致垂直设置，构成内模板的两侧壁上设有渗水孔或渗水缝2，每一内模板的两侧壁之间间隔设有支撑体4，相邻对接边具有向芯模内腔折弯的内模板弯脚3，使用时，相邻内模板的大小头相对设置，使相邻内模板左右、上下之间的内模板弯脚3平行相接，由内模板围成芯模，芯模内腔两端封闭，形成密封腔。