[实用新型]钻铆紧固件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种紧固件，具体涉及一种钻铆紧固件。

背景技术

现有紧固件的形式多种多样，例如自攻螺丝、铆螺母。其中，自攻螺丝安全系数低，容易滑丝。而铆螺母外圈没有丝口，前端不能钻孔，安装时需要先用一套工具在铆位置钻孔，然后将铆钉置入孔中再采用另外一套工具进行铆接紧固，其安装工序较多，导致安装效率不高。且钻孔和铆接需要两套不同的工具，增加了成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术存在的不足，提供一种结构简单、成本低廉、使用一套工具就能一次性完成钻孔和铆接、可大大提高工作效率的钻铆紧固件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种钻铆紧固件，包括钻铆紧固件本体，所述钻铆紧固件本体的一端为钻削部，所述钻铆紧固件本体的另一端为可挤压变形的铆接套，所述钻削部和铆接套之间设有可驱使钻削部旋转钻孔并挤压铆接套变形铆接的控制部。

作为本实用新型的进一步改进：

所述控制部为螺纹孔，所述螺纹孔与铆接套的内孔连通，且螺纹孔的内径小于铆接套的内孔孔径。

所述铆接套包括薄壁段和定位帽，所述薄壁段的一端与钻铆紧固件本体相连，所述定位帽连接于所述薄壁段的另一端。

所述定位帽设有与安装工具配合的止转结构。

所述钻铆紧固件还包括穿设于铆接套的内孔中的加强件。

所述加强件与所述螺纹孔螺纹连接。

所述控制部包括与铆接套的内孔连通的孔，所述孔的内壁上设有用于与安装工具配合传递扭矩的第一凸台以及用于与安装工具配合传递轴向拉力的第二凸台。

所述第二凸台位于第一凸台靠近铆接套的一侧，所述第二凸台围成可使安装工具穿过的通孔，所述安装工具穿过通孔并通过旋转与第二凸台卡接配合。

所述通孔为腰形孔。

所述铆接套包括薄壁段和定位帽，所述薄壁段的一端与钻铆紧固件本体相连，所述定位帽连接于所述薄壁段的另一端。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的钻铆紧固件，其钻铆紧固件本体的一端为钻削部，另一端为铆接套，在钻削部和铆接套之间设有控制部，控制部可与安装工具配合驱动钻铆紧固件本体旋转，进而使钻削部在工件上钻孔，还可与安装工具配合挤压铆接套变形，进而完成铆接，该钻铆紧固件安装时先在工件上钻孔，然后在钻出的孔中直接进行挤压铆接，可一次性完成安装，相比于现有铆螺母，大大简化了安装步骤，其安装更加方便，安装效率更高。控制部为螺纹孔，采用与螺纹孔配合的螺杆就可以驱使钻铆紧固件本体旋转钻孔，同时螺杆又可对钻铆紧固件施加轴向拉力，从而挤压钻铆紧固件变形铆接；螺纹孔与螺杆配合连接时简单、方便，可进一步提高安装效率。铆接套的定位帽设有止转结构，该止转结构可与安装工具配合进行转动限位，一方面安装工具可通过该止转结构带着钻铆紧固件本体旋转，使钻削部旋转钻孔；另一方面，安装工具还可通过该止转结构限制钻铆紧固件本体转动，使螺杆向螺纹孔底部旋入时会产生螺纹升力，进而达到挤压铆接套的目的；设置止转结构后，安装工具只需转动形式的驱动力，可简化结构，降低制作成本。铆接套的内孔中填充有加强件，可提高钻铆紧固件的抗剪切能力，并提高对工件的连接强度。控制部还可为设于孔中的第一凸台和第二凸台，第一凸台与安装工具配合传递扭矩，第二凸台与安装工具配合传递轴向拉力，采用与第一凸台和第二凸台配合的安装工具同样能实现钻孔和铆接，第一凸台和第二凸台的结构简单、易于制作，且利于相应安装工具的设计和制作。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的剖视结构示意图。

图3为本实用新型实施例1中钻孔完成状态的结构示意图。

图4为本实用新型实施例1中铆接完成状态的结构示意图。

图5为本实用新型实施例1中铆接完成并填充加强件的结构示意图。

图6为本实用新型实施例2的立体结构示意图。

图7为本实用新型实施例2的俯视结构示意图。

图8为图7中A—A剖视结构示意图。

图9为实施例2中安装工具装入状态的结构示意图。

图10为实施例2中钻孔完成状态的结构示意图。

图11为实施例2中铆接完成状态的结构示意图。

图12为实施例2中安装工具退出状态的结构示意图。

图13为实施例3的立体结构示意图。

图14为实施例3的剖视结构示意图。