[实用新型]垂直分模挤压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种金属挤压加工系统，特别涉及一种基于重型挤压原理的垂直分模挤压系统。

背景技术

随着核电，重石化，海洋工程等领域的发展，对大型超高压压力容器和管件、泵体、阀体要求越来越高，特别对结构复杂的管台类结构的一体化成形要求越来越普遍，即在管件、桶状件表面上隆起凸台的结构，凸台与管体和桶体的交线为空间曲线，不允许空间曲线焊接，空间曲线部位需许多核级缓件一体化成形，具有管台结构的重型锻件的生产由于大吨位压机等制造设备的限制，其制造工艺一直局限于自由锻成形工艺。目前国内重型机械制造厂和相关的工艺研发者均基于现有设备条件进行技术改进，主要基于自由锻成形方式，该种工艺要求非常大的钢锭和坯料，造成严重的材料浪费，，生产周期长、成本高，且变形不均匀，晶粒度控制难，疲劳强度低。

实用新型内容

为了弥补以上不足，本实用新型提供了一种垂直分模挤压系统，该垂直分模挤压系统能够实现管台一体成形，确保管台连接位置无焊缝，管台内部无裂纹和缺陷，管台的可靠性和强度高。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种垂直分模挤压系统，包括机架、垂直挤压模块、水平挤压模块和控制系统，以实际使用状态为基准：

垂直挤压模块包括垂直缸和挤压轴，所述垂直缸的缸体固定定位于机架上部，垂直缸的活塞下端与挤压轴上端固连，挤压轴下端设有挤压垫；

水平挤压模块包括模膛、模座和水平增压缸，水平增压缸的缸体固定于机架上，水平增压缸的压力输出活塞与模座固连，模膛固定于模座上，模膛背向模座的一侧形成内凹结构，所述模座与模腔能够滑动设于机架的水平工作台面上；

至少两个水平挤压模块对称分布于机架内，且各水平挤压模块的模膛能够紧密贴合，各模膛相对侧形成一柱状型腔；

所述垂直挤压模块的挤压垫恰能够插入到水平挤压模块形成的柱状型腔开口内，形成挤压、镦粗金属的条件；

所述控制系统控制垂直缸和水平增压缸的供油。

作为本实用新型的进一步改进，所述垂直挤压模块的挤压轴内形成有挤压油腔，挤压油腔中设有挤压活塞，该挤压活塞下端固连有芯轴，该芯轴能够伸入到水平挤压模块形成的柱状型腔内部，控制系统控制挤压油腔的供油。

作为本实用新型的进一步改进，所述水平增压油缸包括水平缸和增压器，所述水平缸内设有压力输出活塞，水平缸的缸底设有一贯穿油腔，增压器包括增压缸、初级活塞和次级活塞，所述初级活塞与次级活塞固连，次级活塞横截面积小于初级活塞横截面积，初级活塞动密封设于增压缸内，次级活塞动密封设于水平缸贯穿油腔内。

作为本实用新型的进一步改进，所述压力输出活塞内形成一顶杆穿孔油腔，该顶杆穿孔油腔内动密封设有一顶杆，所述模座和模膛侧壁上设一与柱状型腔连通的通孔，所述顶杆能够通过该通孔伸入到模膛的柱状型腔内。

作为本实用新型的进一步改进，水平增压缸的压力输出活塞与模座固连的结构为：设有支撑体和连接半环，所述支撑体呈一端直径大于另一端直径的梯形结构，其直径大的一端与模座固连，其直径小的一端通过连接半环与水平增压缸的压力输出活塞能够扣合固连。

作为本实用新型的进一步改进，所述机架上还设有纵向能够滑动的活动横梁，垂直挤压模块的挤压轴与活动横梁固连。

作为本实用新型的进一步改进，所述活动横梁上设有2-4个垂直互锁模缸，该垂直互锁模缸的活塞杆下方设有一互锁定位板，该互锁定位板上设有定位孔，所述水平挤压模块的模座上端设有大小和位置与该定位孔匹配的定位销，所述定位销恰能够插入到该定位孔内。

作为本实用新型的进一步改进，所述各模膛相对侧形成的柱状型腔呈各段直径不等的阶梯柱状结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述控制系统为可编程序控制器（PLC）。

本实用新型的有益技术效果是：本实用新型通过水平挤压模块的水平增压油缸带动模腔合模，在垂直分模面上接触并压紧坯料，垂直缸通过挤压轴带动挤压垫镦粗坯料，对水平增压油缸能够随着挤压轴压力的增大实时增压，为模膛产生巨大的合模力，从而形成保护模膛的预应力，这样就实现了圆周外侧壁具有凸台的柱状体的挤压成型，其所成型的产品结构致密，无需焊接。

附图说明

图1为本发明挤压状态示意图；

图2为本发明挤压完成状态示意图。

具体实施方式

实施例：一种垂直分模挤压系统，包括机架1、垂直挤压模块、水平挤压模块和控制系统，以实际使用状态为基准：