[实用新型]一种无缝钢管自动压头机

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及一种冷拔钢管压头装置，具体属于一种无缝钢管自动压头机。

【背景技术】

在无缝钢管冷拔前，需要先完成管坯工艺头的制作工序，即：将管坯的一端压制成密实的一段工艺头，以便冷拔时，该工艺头能穿过模孔被牵引小车夹持而完成冷拔牵引作业，而获得符合相应管径和壁厚要求的目标钢管产品。目前，制作工艺头的工作步骤是：以液压机或冲床，及其模具为作业工具，待穿孔完毕的管坯被输送到位后，由操作人员用铁钳夹持管坯放入模具内，将管坯一端压成截面呈M形或N形的密实状态，脱模后操作人员再用铁钳夹持管坯并转动90度放入另一模具孔内，再将已成密实状态的管坯端部压成圆形，完成工艺头的制作。现在技术存在如下问题：由于工艺头需在管坯呈800度左右高温状态下作业，不但工作环境恶劣、劳动强度大和生产成本高，而且，操作人员凭借经验操作，工艺头长度很难掌握，短了，冷拔时牵引小车难以夹持，需重新制作工艺头，长了，浪费材料，费材费时效率低。

【发明内容】

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型旨在提供一种无缝钢管自动压头机，该机能自动完成工艺头制作工序，且制成的工艺头具有长度标准统一的优点，有利于大幅度降低劳动强度，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：这种无缝钢管自动压头机，包括机架，以及设置在机架上的输料装置、压头模具，其特征是：在所述机架上还设有托料装置、卸料装置，所述压头模具由动力控制的左模、右模、上模，以及处于静止状态的下模构成；在所述压头模具的后部具有一挡料块。

作为优选具体实施时，所述托料装置由多只沿机架轴向分布的托料气缸构成，且每只顶部具有托料块的托料气缸竖直向设置。作业时，随着所述多只托料气缸的垂直升降，使待加工的管坯作垂直升降运动。

作为优选具体实施时，所述压头模具的左模、右模，在气缸控制下可作相向运动，该左模、右模工作面啮合后呈竖直向的M型或N型；所述压头模具的上模在气缸控制下可相对下模运动，该上模、下模工作面啮合后呈圆型。

作为优选具体实施时，所述卸料装置由多只沿机架轴向分布的托料气缸构成，在每只托料气缸的气缸杆端部设有一块可向机架一侧翻转的卸料板。作业时，当所有托料气缸气缸杆上升至上止点位置时，已被压头的管坯可滚落至机架一侧。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型在机架上增设托料装置、卸料装置，及改进压头模具后，具有输料位置准确，左右上下二次压头、卸料工序自动化程度高的优点，有利于大幅度降低劳动强度，提高生产效率。

下面结合附图通过实施例，对本实用新型作进一步说明。

【附图说明】

图1为本实用新型一个实施例的局部立体结构示意图。

图2为图1中压头模具8的立体结构示意图。

图中：机架1，挡料块2，托料块3，卸料装置4，卸料板41，输料轮5，挡料杆6，卸料气缸7，压头模具8，左模81，右模82，上模83，下模84，托料气缸9。

【具体实施方式】

参见图1，并结合图2。本实用新型的一个实施例结构，包括机架1，以及设置在机架1上的输料装置、压头模具8、卸料装置4。输料装置由多只沿机架1轴向分布的输料轮5组成，穿孔完毕的管坯由其输送至压头模具8处，并在挡料块2的作用下管坯处于合适位置。托料气缸9的气缸杆上升，托料块3将管坯送至左模81、右模82的对称中心，两者合模后将模内管坯一端压成截面呈M形或N形的密实状。然后，左模81和右模82复位分离，托料气缸9垂直下降，使管坯搁置在下模84的工作面上，上模83下降，将已密实的端部压成圆形，而完成管坯的工艺头压头作业。最后，上模83回位，输料轮5反转将管坯回送到卸料处。卸料气缸7上升，由卸料板41将管坯顶落至机架1一侧冷却。

为便于快速装拆模，所有压头模具8中的左模81、右模82、上模83和下模84分别与相应的模板采用燕尾槽配合结构，尾部用气缸锁紧，装模时，将模具插入燕尾槽，锁紧气缸即可，拆卸模具时，松开气缸，抽出模具。实现快速装拆模具，提高生产效率。

本实施例中，左模81、右模82、上模83由气缸提供动力，输料装置、压头模具8、卸料装置4均按照工艺要求实现程序化控制，自动化程度高。 

本实施例结构仅在于说明本实用新型的技术内容，而不应视为对本实用新型的限定，任何与本实施例相同的简单变形结构，都应纳入本实用新型的保护范围。