[实用新型]铝塑复合膜分离工艺中的药剂输送分配系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝塑复合膜分离设备，尤其是涉及一种铝塑复合膜分离工艺中的药剂输送分配系统。

背景技术

软饮料的砖形包装通常采用塑料（PE）膜-纸芯-铝塑复合膜的复合结构，由于铝塑复合膜具有良好的阻氧性能，因此具有良好的防潮、防霉变、保鲜性能，被广泛使用。使用过的软饮料包装材料要回收循环使用，通常先进行纸-塑分离，再进行铝-塑分离。对于纸-塑分离技术，目前已相当成熟并广泛使用；而对于铝塑复合膜，尚鲜有成熟的实用技术来回收分离循环使用，从而导致环境污染，成为继快餐盒“白色污染”后日益引人关注的污染源。

目前对于铝塑复合膜的分离回收处理，通常采用物理-化学方法，化学方法即使用有效药剂系统对物料（即铝塑复合膜，下同）进行浸泡。为提高其浸泡效能，通常药剂系统大多采取二组份或多组份。物理方法即用机械将浸泡过的物料强行剥离。

对于铝塑复合膜进行化学浸泡，通常采用间歇式浸泡工艺，即在容器内放入5%～8%固液比的物料（其中液体占92%～95%、铝塑复合膜占5%～8%左右），加入一定的药剂，浸泡一定的时间后，将药剂抽走循环使用，再加入清水漂洗，然后加入清水搅拌出料。出料后铝塑复合膜转入下道的剥离工序。间歇式的浸泡工艺虽可实现铝－塑分离，但普遍存在以下缺点：

（1）药剂虽可循环使用，为兼顾产能和功效，药剂不可能抽得很干，在铝塑复合膜表面沾带大量药膜无法回收，造成药剂消耗量大，药剂费用较高。

（2）残留药剂在清洗时最终进入污水处理系统，加大后端污水处理的压力，综合成本会上升。

（3）整个浸泡工艺须经过送料-加药-浸泡抽药清洗-出料冗长的工艺过程，一般为4～5h，造成产能低、电费高、工人劳动强度大、工作环境恶劣。上述原因给实际生产造成极大的困难。

对于间歇式浸泡，尽管其浸泡时是不搅拌不扰动，但由于静态浸泡药剂浓度需加大，药剂循环泵送会将多组份药剂系统剧烈搅动，泵送后浓度大为降低。

据报道有一种V型反应器，试图进行连续生产，其基本结构为：在V型管中装有螺杆，V型管中充满浸泡液，物料经进料口螺杆输送至出料口，在输送过程中进行化学浸泡。但由于其没有反应室，为了保证物料在进出口之间停留以满足足够的化学反应浸泡的时间，V型管道必须做得很长，而物料在浸泡发生化学反应时难免产生或包裹气泡，造成物料比重变小，产生强大的浮力，在管道中发生“堵料”，因而难以实现长时间连续生产。

对使用V型反应器的均匀化的药剂系统，过量药剂产生的大量气体会造成严重的“浮料”，堵塞管道而无法连续生产。

小规模的铝塑复合膜分离，主要是在城乡结合部进行。由于土地资源相对便宜，因此采用建池体装浸泡药液，物料用网袋装，放入池中浸泡，然后取出转入剥离工序。这种生产工艺同样存在药剂沥不干，污水处理压力大；出料时采用敞开式，药剂易挥发污染环境的问题（由于铝塑复合膜的生产工艺特殊，结合紧密，要进行分离一般采用酸性溶液且复配系统化学活性较强，方能实现剥离目的，故挥发性较强）。

中国专利CN1718408公开一种将废旧铝塑复合膜中的塑料与金属铝箔进行分离的方法。它首先将废旧铝塑复合膜浸泡在含有3～15个碳原子的有机溶剂中，并进行搅拌，经过0.5～20h后，取出铝塑复合膜并放入离心机中，将吸附在铝塑复合膜中的有机溶剂脱附出来，脱附出来的溶剂可以继续使用；同时，采用手工方法，将脱附后的铝塑复合膜中的铝箔与塑料进行剥离与筛选，得到可以再利用的铝箔与塑料。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种在铝塑复合膜的分离工艺中，通过药剂输送分配系统，在反应器底部及出料管“根部”使药剂局部过浓，保证反应充分，而其他部位药剂浓度仅是反应区药剂残余的扩散结果，仅维持物料传输时的维持浓度，从而达到节约药剂和保护环境的铝塑复合膜分离工艺中的药剂输送分配系统。

本实用新型设有反应室、搅拌器和出料管；所述搅拌器设于反应室内，出料管的进料口与反应室连通；在反应室内设有至少1根反应药剂输入管，反应药剂输入管的进口外接药剂箱；在出料管内设有至少1根出料药剂输入管，出料药剂输入管的进口外接药剂箱；所述出料管的进料口最好与反应室的上部侧壁连通。所述搅拌器可采用带螺旋叶片的搅拌器。

所述反应药剂输入管可采用环形管，所述反应药剂输入管可设在反应室底部，所述反应药剂输入管可设有2～3根；所述出料药剂输入管也可采用环形管，所述出料药剂输入管可设在出料管的前部至中部位置，所述出料药剂输入管可设有2～3根。