[实用新型]双头金属螺旋波纹管成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种双头金属螺旋波纹管成型装置。

背景技术

螺旋波纹管是广泛使用于热电厂、石油运输、热气、制冷供应等各种利用管道输送的高温或低温液、气体的管道连接件，其一般采用金属材料制成，现有的双头金属螺旋波纹管的成型装置，是通过滚刀或滚轮等压花刀具，在管坯两端表面旋压成型。对产品而言，旋压是直接通过压花刀具对管坯外表面进行机械挤压成型，根据管坯的壁厚偏差无法在加工过程中保证产品成型过程螺距、深度、弧度等工艺尺寸一致性，同时对管坯外表面进行机械挤压成型金属表面晶粒度和金相组织进行了改变，因此在退火等工序完成后所在的产品进行折弯使用或弯曲试验无法达到要求次数就会断裂或开裂。并且现有的金属螺旋波纹管的成型装置是通过三个或多个压花刀具对管坯表面进行直线往返运动加工，管坯表面受力大或管坯不同心的情况等因素三个或多个压花刀具使管坯无法一次性完成对工件表面进行直线往返运动加工，需要至少两次或多次完成，三个或多个压花刀具易磨损需要不断的调整机械压制深度来确保产品一致性。

发明内容

本发明的首要目的在于提供一种双头金属螺旋波纹管成型装置，本发明的具体方案如下：

一种双头金属螺旋波纹管成型装置，包括两个位置相对的夹头，两个所述夹头之间具有相对滑动行程；所述夹头受旋转驱动装置驱动旋转，所述夹头设有1条或1条以上的制点凸台，所述制点凸台可沿轴向伸缩。

优选的，还包括芯棒，所述芯棒位于两个所述夹头之间。

优选的，所述制点凸台可沿轴向伸缩。

优选的，还包括供料装置，所述供料装置的输出端位于两个所述夹头之间。

本发明提供的金属螺旋波纹管成型装置，旋扭工艺的管坯起弧端有制点凸台，内部有标准成型芯棒保证，根据金属的延展特点相当于对管坯进行拉伸延展，在加工过程中没有改变工件表面和没有改变对管材金属表面晶粒度和金相组织，因此在工件退火等工序完成后所在的产品进行折弯使用或弯曲试验将高于传统工艺的使用寿命5倍以上；并且该装置不受一个或多个起弧螺旋的约束，可以根据要求对更换制点凸台来完成所需要求；自动化程度高、模具更换、调整简单。可完成不同管径起弧旋扭工艺要求。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的不当限定，在附图中：

图1为本发明实施例结构示意图；

图2为本发明实施例制点凸台结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

实施例：

一种金属螺旋波纹管成型装置，包括机架1，在机架1的平台上设有位置相对的第一夹头2和第二夹头3，第一夹头2与一伺服电机4连接，以伺服电机4作为旋转驱动装置使所述第一夹头2受旋转驱动装置驱动旋转，第二夹头3同样以伺服电机作为旋转驱动装置旋转；并且第一夹头2和第二夹头3分别设于滑轨上，并通过推进气缸5驱动，使所述第一夹头2与所述第二夹头3之间具有相对滑动行程，第一夹头2和第二夹头3用于夹持管坯两端，其中第一夹头2和第二夹头3分别设有一凹孔，凹孔内沿径向方向设有一条或一条以上的凸起，形成制点凸台21，本实施例中制点凸台21为三条。

金属螺旋波纹管成型开始时，将管坯置于第一夹头2和第二夹头3之间，管坯的两端分别伸入第一夹头2和第二夹头3的凹孔内，制点凸台21分别抵触在管坯外壁将此端固定；通过调整第一夹头2和第二夹头3的间距将管坯固定。管坯固定后启动伺服电机，第一夹头2和第二夹头3分别将管坯反方向旋扭，管坯的起弧端有制点凸台21，根据金属的延伸和展长特点相当于管坯拉伸延展，管坯形成螺旋波纹。使伺服电机调整相应的旋转圈数等于螺旋的圈数；并且制点凸台21的数量决定平行的螺旋波纹的数量，当制点凸台21的数量为一条以上时，还可通过调整制点凸台21的位置来确定螺旋波纹之间的间距。

作为上述实施例方案的改进，还包括芯棒6，所述芯棒6设于滑轨上方并通过气缸5推进，在启动伺服电机4前将芯棒6的一端穿过第二夹头3，使芯棒6位于所述第一夹头2与所述第二夹头3之间。通过上述改进方案，确保管坯在旋扭过程中整体不弯曲，并保证管坯内径一致，避免堵塞。

作为上述实施例方案的改进，所述制点凸台21可沿轴向伸缩。此时制点凸台21与第一夹头2成分体式设计，并且预先在管坯的适应位置设有通孔，管坯的一端伸入第一夹头2的凹孔后，制点凸台21伸入管坯的通孔中将此端固定。