[实用新型]叶片挤出机熔体挤出的稳定装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及叶片挤出机熔体挤出技术领域，具体涉及叶片挤出机熔体挤出的稳定装置。 

背景技术

挤出成型是目前高分子材料成型加工最主要的方法之一，通常采用的设备是螺杆挤出机。螺杆挤出机具有热机械历程长、能耗高、设备占地面积大等缺陷。中国实用新型专利ZL200810026054.X公开了一种基于拉伸流变的高分子材料塑化输运方法及设备，利用一组具有确定几何形状、容积周期性变化的几何空间来实现物料的塑化输运。当该空间容积由小变大时纳入物料，容积由大变小时塑化并排出物料，实现了拉伸形变支配的物料塑化输运过程。该方法具有正位移输送、热机械历程短、能耗低、设备体积小等优点。随着对高分子材料制品质量要求的提高，对塑化输运过程的稳定性提出了更高的要求，需要对塑化输运过程进行控制，避免不稳定塑化输运的产生。 

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的上述不足，提供叶片挤出机熔体挤出的稳定方法及装置，具体技术方案如下。 

叶片挤出机熔体挤出的稳定装置，包括串联连接的第一叶片塑化输运单元和第二叶片塑化输运单元，第一叶片塑化输运单元位于第二叶片塑化输运单元的上游，其中第一叶片塑化输运单元转子轴上的叶片槽与第二叶片塑化输运单元转子轴上的叶片槽的位置相位差45°角。 

进一步改进的，所述第二叶片塑化输运单元的出料挡板上开设一个回流口，当熔体压力高于设定压力时，熔体通过回流口进入到第一叶片塑化单元形成反馈回路，稳定熔体压力。 

进一步改进的，所述第一叶片塑化输运单元和第二叶片塑化输运单元均包括定子、转子、凹叶片和凸叶片，凹叶片、凸叶片成对安装在具有矩形叶片槽的转子轴内。 

上述装置中，通过具有反相位输送特性的两个塑化输运单元串联叠加同时并联塑化输运熔体，两个塑化输运单元熔体周期性波动且具有反相位特性，使得挤出过程更稳定。 

本实用新型第一叶片塑化输运单元I与第二叶片塑化单元II中转子上的叶片槽有一个45°角的相位差，形成反相位输送特性。同时具有反相位输送特性的两个塑化输运单元串联叠加塑化输运熔体，起到了削波作用，从而有利于提高塑化输运熔体的稳定性。另外在叶片塑化输运单元II的出料挡板上设置了一个回流口，形成反馈回路，达到稳定挤出熔体的目的。 

与现有塑化挤压系统相比，本实用新型具有如下优点： 

1、熔体挤出稳定，有利于提高制品的表面质量和尺寸稳定性，提高了制品质量。

2、塑化输运过程中两个叶片单元产生相位差，有部分物料形成回流，改善了混合效果。 

附图说明

图1为叶片塑化挤压系统熔体挤出稳定装置结构示意图； 

图2为第一叶片塑化输运单元的B――B剖视图；

图3为第二叶片塑化输运单元的C――C剖视图；

图4为第二叶片塑化输运单元出料挡 的D――D剖视图；

图5为叶片塑化挤压系统熔体挤出稳定装置的E――E剖视图；

图6为第一、第二叶片塑化输运单元（I、II）产量随时间变化的关系图。

图7为叶片塑化输运单元I的A――A剖视图； 

图8为叶片塑化输运单元I的F――F剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。 

实施例1

参见图1，叶片挤出机由若干个叶片塑化输运单元串联叠加而成。熔体挤出稳定装置由第一叶片塑化挤出单元I及第二叶片塑化输运单元II组成。参见图2及图3，第一叶片塑化挤出单元I由第一定子1、第一转子2、第一凹叶片3、第一凸叶片4等零件组成。参见图7、图8，第一凹叶片3、第一凸叶片4成对安装在具有矩形叶片槽的转子轴内，由第一定子1内孔对叶片的机械作用力使得叶片在槽内滑动。与叶片塑化单元I相似，第二叶片塑化挤出单元II由第二定子5、第二转子6、第二凹叶片7、第二凸叶片8等零件组成，第二凹叶片7、第二凸叶片8成对安装在具有矩形叶片槽的转子轴内。第一叶片塑化挤出单元I转子轴上的矩形叶片槽与第二叶片塑化挤出单元II的转子轴上的叶片槽的位置相差45o角，形成反相位输送特性。参见图5，第一叶片塑化挤出单元I的第一定子1与第二叶片塑化挤出单元II的第二定子5内孔偏心方向相反，从而使得挤出单元I与挤出单元II输送熔体时熔体周期性波动具有反相位特性。参见图6，当转子旋转时，第一叶片塑化挤出单元I与第二叶片塑化挤出单元II并联输送熔体，单元I与单元II的相位相反，起到了削波作用，使得挤出过程更稳定。另外，参见图4、图5，第二叶片塑化挤出单元II出料挡板9上开设有回流口，当模头过渡套10内熔体压力波动处于波峰时，熔体将从挡板9上的回流口回流到第二叶片塑化挤出单元II，从而起到熔体挤出稳定作用，同时塑化提高混合质量。