[实用新型]中间隔板吸气的双缸压缩机

说明书

技术领域

本实用新型属于压缩机技术领域，尤其涉及一种旋转式双缸压缩机中使用的隔板结构。

背景技术

单缸压缩机由于在结构上存在偏心质量及压缩力矩的波动，随着排气量的增加，其振动也明显上升，尤其对于大规格的空调整机来说，降噪减振一直是个棘手的难题。为了克服传统单缸压缩机存在的不足，近年来出现了采用双气缸结构的新型压缩机，相比之下，双气缸压缩机的效率更高，性能更可靠，耗能大为减少。

目前，双缸压缩机在进行双级压缩时，制冷剂气体从分液器吸入一级气缸内，经过第一级压缩后，排入一个类似于中压的过渡腔体，过渡腔体内的气体作为二级气缸的吸气端，进入二级气缸中，经过二级压缩后达到双级压缩的目的。

如专利号为201120233865.4的中国实用新型专利公开了一种双缸旋转压缩机，包括自上而下的沿曲轴轴线设置的上消音器、上法兰、上滚子、双隔板、下滚子、下法兰、下消音器，上滚子和下滚子安装在上、下气缸内，下滚子和下气缸形成第一压缩腔，上滚子与上气缸形成第二压缩腔，该第一压缩腔和第二压缩腔之间通过套装在曲轴上的双隔板密封连通，在上隔板上设置于第一压缩腔连通的气孔，下隔板设置有与上隔板的气孔连通的导气槽以及与导气槽和第二压缩腔连通的进气孔。制冷剂从下气缸进入第一压缩腔压缩后，经导气槽进入第二压缩腔内进行二级压缩，最后从排气通道向气缸外排出。

现有的双缸压缩机的吸气绝大部分是通过气液分离器后直接从进气连接管进入气缸内，当吸气温度较低时，可能会存在液态冷媒进入泵体，造成泵体零件受损，对压缩机造成不良影响，同时还会存在排量大的压缩机的含油量会比较大等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可降低功耗、使泵体降温、降低含油量的双缸压缩机，该双缸压缩机优化了吸气结构，在吸气时可让冷媒充分的气化，避免液体压缩对泵体零件造成损坏。

为了实现上述目的，本实用新型采取如下的技术解决方案：

中间隔板吸气的双缸压缩机，包括：封闭壳体、设置于封闭壳体内的电机、由电机带动旋转的曲轴、沿曲轴轴向设置的第一气缸和第二气缸、设置于气缸外端面的法兰、设置于第一气缸和第二气缸之间的第一隔板和第二隔板，在第一气缸和第二气缸内设置安装在曲轴上的滚子，滚子在气缸内沿气缸内壁滚动；在第一隔板和第二隔板之间设置有由吸气凹槽构成的吸气腔，吸气腔与进气连接管连接；在第一隔板和/或第二隔板上设置有与吸气腔连通的气缸进气孔，气缸进气孔与第一气缸和/或第二气缸的进气腔对应连通。

优选的，在所述第一隔板和所述第二隔板之间设置有由排气凹槽构成的排气腔，所述排气腔经排气孔与排气通道连通，排气通道将气体排出气缸外；在所述第一隔板和/或第二隔板上设置有与所述排气腔连通的排气腔进孔，所述排气腔进孔与所述第一气缸和/或第二气缸的压缩腔对应连通。

优选的，所述第一隔板和第二隔板的厚度相同。

优选的，所述吸气凹槽设置于所述第一隔板和第二隔板上。

优选的，所述排气凹槽设置于所述第一隔板和第二隔板上。

优选的，所述第一隔板的厚度和第二隔板的厚度不同，所述吸气凹槽设置于厚度尺寸大的隔板上。

优选的，所述第一隔板的厚度小于第二隔板的厚度，所述吸气凹槽设置于所述第二隔板上。

优选的，所述排气凹槽设置于设置厚度尺寸大的隔板上。

优选的，所述排气孔设置于所述第一隔板上。

优选的，所述排气腔内设置有弹性阀片，所述弹性阀片可关闭或打开所述排气腔进孔。

由以上可知，本实用新型在压缩机气缸间的中间隔板设置吸气腔，吸气腔一端与气液分离器连接，另一端经气缸进气孔与气缸的进气腔连通，气液分离器的气体先在吸气腔中循环后才进入气缸的进气腔，可使液态冷媒在进入气缸进气腔之前充分气化，避免压缩液体冷媒，同时还可使溶在气体冷媒中的冷冻油分离出来，留在泵体内润滑零件，而且通过低压冷媒在隔板中的循环可有效的降低泵体温度，从而减少泵体的机械摩擦损失，降低功耗，提高压缩机能力。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1泵体的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1上隔板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例1上、下隔板组装后的结构示意图；

图5为本实用新型实施例2上隔板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例2下隔板的结构示意图；

图7为本实用新型实施例3泵体的结构示意图；