[实用新型]橡胶带硫化装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种硫化装置，尤其涉及一种橡胶带硫化装置。

背景技术

橡胶分为天然橡胶与合成橡胶二种。天然橡胶是从橡胶树、橡胶草等植物中提取胶质后加工制成；合成橡胶则由各种单体经聚合反应而得。橡胶制品广泛应用于工业或生活各方面。

橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型和硫化6个基本工序。硫化是橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品，硫化过的橡胶，具有不变黏，不易折断等特质。

目前在使用的橡胶带硫化装置的结构包括金属壳体、模具、进排气系统、控制系统。模具的内腔为内压通道，模具和金属壳体由硫化胶套隔绝，金属壳体底部开设有4个入口，分别为两侧的外压通道入口，和位于中间的内压通道入口，内压通道入口与模具的内压通道连通。在硫化生产过程中，通过外压入口提供给外压通道外压，同时通过内压入口提供给模具的内压通道内压，通过内外压差来进行对橡胶带的硫化工艺。橡胶的硫化过程需要一定的温度(140～180℃)、压力(一般的橡胶传动带硫化的单位压力为2.0～2.2MPa)和时间，在工艺流程中一般使用饱和蒸汽提供压力和温度。硫化过程需要高压力的饱和蒸汽，相对应的对温度要求也增高，增加了锅炉的工作压力，从而使锅炉的设备和运行成本增加，安全性降低，此外，高温度的工作也使硫化胶套的使用寿命减短。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单，能降低能耗，同时又能保证硫化压力和温度的橡胶带硫化装置。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种橡胶带硫化装置，包括：

金属壳体；

位于所述金属壳体内的模具；

密封安装在所述金属壳体内壁的橡胶气囊，所述橡胶气囊和金属壳体内壁之间形成压力通道；

固定在所述金属壳体上的进压管，该进压管与压力通道连通。

本实用新型中在实施压力对橡胶带的硫化工艺时，通过进压管向压力通道输入3-5公斤的低压介质，橡胶气囊受压贴紧橡胶带(即V带)。将这个装满V带、充满压力的硫化装置，放置在硫化温度为150-200℃的加热器中，硫化一定的时间，硫化完成后，通过进压管排压，待压力回零后，取出V带和模具，冷却橡胶带，就得到硫化橡胶带。本实用新型中进压管通入的介质可选择常温气体或液体，避免V带和模具局部产生高温影响，提高了硫化质量。

为便于橡胶气囊的布置和固定，作为优选，所述金属壳体为筒状，所述进压管安装在金属壳体的底部。金属壳体以及橡胶气囊的设置的大小需要根据实际V带的规格大小确定。

为便于橡胶气囊的固定，可在所述金属壳体轴向的两端分别设置上压环和下压环，所述橡胶气囊为带有两个开口的筒形，橡胶气囊的两个开口部位分别被上压环和下压环限定在金属壳体轴向的两端。

为增加橡胶气囊固定部分的面积，避免长时间使用后，橡胶气囊固定部位因发生磨损发生断裂导致漏气，作为优选，所述金属壳体轴向的两端带有扩口段，橡胶气囊的两个开口部位分别被所述上压环和下压环压紧在对应扩口段的内壁。

为增加所述上压环和下压环对橡胶气囊的固定强度，所述上压环和下压环均包括插入对应扩口段内的缩口段，该缩口段一端外翻构成与金属壳体轴向的端面相配合的固定圈，金属壳体轴向的端面与固定圈之间通过螺栓相互固定。其中缩口段实现了橡胶气囊径向的固定，固定圈实现了橡胶气囊轴向的固定。

所述金属壳体轴向的两端分别设有支撑环，所述上压环和下压环通过各自的固定圈固定在对应的支撑环上。

上压环和下压环的缩口段和金属壳体的扩口段相配合，由支撑环支撑上压环和下压环，再用螺栓分别将上压环和下压环与支撑环固定，能将橡胶气囊的两个开口部位紧紧的固定在金属壳体上，使其能够承受通过进压管向压力通道输入的压力。

为便于进压管与外部介质管路之间的固定，可在所述进压管的一端与金属壳体的底部焊接，另一端带有用于连接外部管路的法兰。

本实用新型采用上述技术方案，在硫化过程实施压力阶段，只需向进压管输入常温施压介质，就能提供橡胶带硫化所需的压力，不需要高温蒸汽加压；与现有技术相比，本实用新型的橡胶带硫化装置能降低锅炉能耗，减小硫化工艺成本，而且操作简单，硫化效果好。

附图说明

图1为本实用新型的橡胶带硫化装置的结构示意图。

具体实施方式