[实用新型]一种疲劳寿命试验装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种对装载机、挖掘装载机、挖掘机的工作装置及与工作装置直接连接件进行结构和焊接疲劳寿命进行试验验证的疲劳寿命试验装置。

背景技术

国内没有能对装载机、挖掘装载机、挖掘机的工作装置和与工作装置直接连接件的零部件进行疲劳寿命试验的专用试验装置，也无相应的试验标准，导致生产企业无法对本实用新型涉及到的零部件进行室内试验。造成装载机、挖掘装载机和挖掘机的工作装置及与工作装置直接连接件的结构和焊缝疲劳寿命的试验的唯一方法是将零部件装配成整机，使用整机进行实际作业完成相应零部件的疲劳寿命试验。零部件装成整机试验存在以下的问题：

1、整机实际作业受天气、人员、工作量的限制，造成有效实际作业试验时间短(经对实际作业时间统计，以一天24小时计算的实际试验时间也就8～12小时)，要完成行业标准规定的1000小时实际作业试验，一般需要4～6个月，造成试验周期长。

2、实际作业试验需要支付人员工资、燃油费、发动机油、液压油、传动油等其它油料费、配件费、样机折旧费等费用，完成1000小时实际作业需要支付的费用在25万元以上，造成试验费用高。

3、工作装置装配成整机进行疲劳寿命试验，须选择重工况(如铁矿、石料场)进行实际作业试验，才可能达到预期载荷值，而重工况作业环境空气粉尘大，增加了操作人员犯职业病(如吸肺病)风险。

4、使用中受物料密度、物料颗粒大小、物料堆的大小、操作人员的熟练程度和操作方式等许多因素影响，造成实际作业载荷值只有80%到95%的比例能达到预期载荷值，可能导致试验结果不够准确、不够全面。

5、实际作业需要消耗大量的柴油(实际作业1000小时燃烧柴油在11000～32000kg之间，依机型不同而变化)、发动机油、液压油、传动油等其它油料，柴油燃烧过程中必会排出大量的有害气体造成环境空气被污染，同时整机运行必会产生噪声对使用环境造成噪声污染，整机试验必然导致使用环境的空气污染和噪声污染。

6、由于实际作业负荷不是全部达到预期值，生产企业对全新开发产品的实际作业时间远大于1000小时，有的甚至达到4000小时，以充分试验出结构、焊缝的疲劳寿命。这样既造成试验费用的高额支付，造成有效经费的比例大大降低，也造成了对环境的大量尾气排放污染和噪声污染，也造成了社会资源的严重浪费，大幅降低了社会效益。

通过以上分析可以看出：像装载机、挖掘装载机、挖掘机的工作装置及与工作装置直接连接件的疲劳寿命，现有条件必须装成整机才能完成试验，造成试验周期长、试验费巨大、试验的准确性全面性受质疑、对环境造成巨大的排放污染和噪声污染、社会资源的巨大浪费。

发明内容

本实用新型要解决的问题是为克服上述技术缺陷，提供一种可完成装载机、挖掘装载机、挖掘机的工作装置及与工作装置直接连接件的结构、焊缝疲劳寿命试验，大幅缩短试验周期、减少试验费用开支、保证试验载荷达到预期目标，提高试验结果准确性、全面性，无污染的疲劳寿命试验装置。

为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种疲劳寿命试验装置，包括用于固定样件、防止样件在实验过程中移动或偏移的固定装置，该试验装置还包括用于支撑实验样件的支撑装置以及作为实验样件在实验时的动力源的液压系统。

以下是本实用新型对上述方案的进一步优化：

该试验装置还包括与液压系统连接用于测量、控制液压系统按设定参数实施循环加载动作的测量控制装置。

进一步优化：所述实验样件固定装置包括浇注在混凝土基础内的前地锚锁扣、后地锚锁扣；所述前地锚锁扣的一端浇注在混凝土基础内，另一端传动连接有用于限制样件前端移动的前限位机构，所述后地锚锁扣的一端浇注在混凝土基础内，另一端传动连接有用于限制实验样件后端移动的后限位机构，所述前限位机构与后限位机构共同完成保持被测样件始终处于设定的空间位置状态。

进一步优化：所述支撑装置包括设在前限位机构与后限位机构之间设有前支撑、后支承，所述前支撑设在靠近前限位机构的位置，后支承设在靠近后限位机构的位置。

进一步优化：所述前地锚锁扣设置为多组，多组前地锚锁扣上分别传动连接有前限位机构，方便给多种机型的试验样件加载偏心载荷。

进一步优化：所述前限位机构包括用于限制样件位移的卡板、上定位销轴，所述上定位销轴穿过卡板与设有通孔的上连接螺栓转动连接，上连接螺栓通过连接杆与下连接螺栓固定连接；