[实用新型]一种多向整体模锻液压机

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械制造领域，具体涉及一种多向整体模锻液压机。

背景技术

传统制造阀体的方式由于受到制造设备及工艺条件的限制，均采用有铸造、焊接、模锻锤模锻、液压机挤压模锻等，这些技术均存在一定局限性和缺陷。例如：铸造工艺制造方法的产品机械性能低；模锻锤模锻工艺制造的产品尽管综合机械性能有大幅度的提高，但产品心部由于没有充分变形而对整体机械性能也有一定的影响，另一方面原材料利用率很低，制造成本高；现有立式液压机成型工艺方面有了比较大的提高，阀体内孔可锻造成型，但对于三通阀体的三向位法兰却不能同时成型，影响产品的整体效果。

三通阀体，既有三位向法兰，又有三位向内孔，还有三Y整体外形，下面对于现有阀体制造技术分别予以说明：

①模锻锤锻制：可以锻制整体外形、包括三向法兰结构；而不能同时锻制完成三向内孔；

②立式液压机锻制a：可以锻制整体外形、包括二向法兰结构；不能同时锻制三向法兰、三向内孔；

以上两种锻造工艺均共同存在以下缺陷：

a.不能锻制阀体的三向内孔：导致产品心部锻透性差、影响阀体内部质量；

b.原材料消耗大：三向内孔及余料飞边占用大量原材料。以51/8阀体为例，三向内孔及飞边多余用料110kg，增加产品成本。

c.生产效率低：工序完成后，需要增加切边料工序，并需增加机械钻孔完成三向内孔结构，耗费大量机械加工成本；

d.不能实现全纤维锻造：增加了余料，型腔锻造完成后要切掉余料，切断了金属纤维。

③多向液压机锻制b：可以锻制阀体的三向内孔，但不能同时锻制完成三向法兰，影响阀体整体结构；

④铸造工艺制造：只适用于性能要求低的低压产品；

综上所述现有阀体锻造工艺存在如下缺陷：

不能同时整体锻造完成三位法兰、三位内孔，并存留锻造飞边，造成材料利用率低，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多向整体模锻液压机，其能一火次锻造完成三通阀体整体结构，包括三向法兰、三向内孔，且不需要余料飞边，还实现了金属全纤维锻造成型。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种多向整体模锻液压机，其特征在于，包括竖置的主位压机，主位压机的左右两侧分别设有左侧位压机和右侧位压机，主位压机的后侧还设有后位压机；左侧位压机、右侧位压机和后位压机的油缸各通过控制阀连接均压管路。

优选的，所述各压机都配有压力控制装置。

优选的，所述左侧位压机、右侧位压机和后位压机都配有行程控制装置。

优选的，所述主位压机配有上模和下模。

优选的，所述左侧位压机配有上下模锁紧机构。

优选的，所述右侧位压机配有上下模锁紧机构。

优选的，所述后位压机配有上下模锁紧机构。

优选的，所述主位压机包括上位压机和下位压机。

左侧位压机、右侧位压机和后位压机的油缸各通过控制阀连接均压管路，通过控制阀的控制，可以使三个压机同时连通均压管路，三个压机的液压系统贯通。

本多向整体模锻液压机锻造三通阀体整体结构的工作过程是：

(1)将加热、去除氧化皮及制坯后的坯料置入多向整体模锻液压机的下模腔内；

(2)多向整体模锻液压机的主位压机合模，达到预定压力并处于保压状态；

(3)多向整体模锻液压机的后位压机前行，设定行程，挤压锻制后位法兰及后位内孔，完成后处于保压状态；

(4)多向整体模锻液压机的左侧位压机和右侧位压机同时向内挤压，完成左侧位法兰、左侧位内孔、右侧位法兰、右侧位内孔；

(5)将多向整体模锻液压机的后位压机、左侧位压机、右侧位压机的液压系统贯通，后位压机、左侧位压机、右侧位压机同时合力，使工件受全方位封闭式挤压，完成三通阀体的整体结构锻造成型；

(6)多向整体模锻液压机的主位压机仍处在保压状态，后位压机、左侧位压机、右侧位压机同时复位；

(7)多向整体模锻液压机的主位压机复位，完成多向锻造成型。

本实用新型的优点和有益效果在于：提供一种多向整体模锻液压机，其能一火次锻造完成三通阀体整体结构，包括三向法兰、三向内孔，且不需要余料飞边，克服了现有技术的缺陷，有效提高原材料利用率20％以上，提高机械加工效率60％以上，还实现了金属全纤维锻造成型，提高了产品综合机械性能，保证产品质量。

附图说明

图1是三通阀体的示意图；