[实用新型]传动轴中间突缘锻造模具

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车工业技术领域，尤其涉及一种传动轴中间突缘锻造模具。 

背景技术

目前，传动轴中间突缘传统的模具型腔结构为，模具上、下模块都有型腔的分布，在该模具型腔下生产出来的锻件，会产生飞边，而且容易出现错移等锻造缺陷，上、下模块都分布型腔就需要模具加工时上下模块的中心要完全对中，这就增加了模具加工的难度，相应的模具费用，模具生产周期都相应的需要增加，仅在模具生产一项上就大幅度的提高了生产成本。在后续生产过程中，模具对中问题会浪费劳动工时，降低了劳动生产效率，增加了劳动成本。总之，在该模具下生产中间突缘锻件，不但增加了生产成本还降低了生产效率，与节能降耗的理念不符合。该模具型腔的结构有以下的缺陷和不足： 

1、模具型腔在上下模块中都有分布，容易产生错移等锻造缺陷；

2、存在锻造飞边，浪费原材料，而且需要切边工序，自然增加了生产成本；

3、模具型腔分布在上下模块，由模具上下模对中而产生的后续处理增加了模具加工成本；

4、由于有飞边的产生，材料的利用率偏低，浪费原材料，锻件成本高。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种稳定性好、锻造出来的产品无飞边、加工成本低的传动轴中间突缘锻造模具。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴中间突缘锻造模具，包括上模块和下模块，所述下模块内设有模具型腔，下模块顶部设有凸台，上模块底部设有与凸台卡套配合的凹槽，凹槽底部朝下设有伸入到模具型腔内的锻压头，下模块和上模块通过凸台和凹槽上下配合。 

所述下模块底部向上设有与模具型腔连通的竖向长孔，竖向长孔由上部的较细段和下部的较粗段构成，竖向长孔内设有圆形顶杆，圆形顶杆由伸入到竖向长孔较细段的杆部和位于到竖向长孔较粗段的头部构成。 

所述上模块和下模块的侧部均设有吊装孔。 

采用上述技术方案，通过模具型腔全部设置在下模块内且下模块和上模块通过凸台和凹槽的配合，这样可以防止锻件在锻造过程中的错移。由于模具型腔全部设置在下模块内，这样就不存在锻造飞边的问题，从而节约原材料，而且模具型腔设置在下模块内，省去了加工上模块的成本，自然降低了整个模具的加工成本。圆形顶杆用于将模具型腔内的锻件顶出。吊装孔用于安装固定上模块和下模块。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。 

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的传动轴中间突缘锻造模具，包括上模块1和下模块2，下模块2内设有模具型腔3，下模块2顶部设有凸台4，上模块1底部设有与凸台4卡套配合的凹槽5，凹槽5底部朝下设有伸入到模具型腔3内的锻压头9，锻压头9与上模块为一体结构，锻压头9下表面与模具型腔3之间形成传动轴中间突缘的形状，下模块2和上模块1通过凸台4和凹槽5上下配合。 

下模块2底部向上设有与模具型腔3连通的竖向长孔6，竖向长孔6由上部的较细段和下部的较粗段构成，竖向长孔6内设有圆形顶杆7，圆形顶杆7由伸入到竖向长孔6较细段的杆部和位于到竖向长孔6较粗段的头部构成。上模块1和下模块2的侧部均设有吊装孔8。 

通过模具型腔3全部设置在下模块2内且下模块2和上模块1通过凸台4和凹槽5的上下配合，这样可以防止锻件在锻造过程中的错移。由于模具型腔3全部设置在下模块2内，这样就不存在锻造飞边的问题，从而节约原材料，而且模具型腔3设置在下模块2内，省去了加工上模块1的成本，自然降低了整个模具的加工成本。圆形顶杆7用于将模具型腔3内的锻件顶出。吊装孔8用于安装固定上模块1和下模块2。 

采用本实用新型的技术方案，在降耗方面：原锻造技术下中间突缘的材料利用率平均在90%左右，本实用新型采用无飞边锻造技术，经试验材料利用率可提高到98%左右，平均能提高8%个百分点，按中间突缘锻件每件平均重量5Kg计算，中间突缘年产量20万件，每吨钢材按3800元/吨，原材料每年能节约5Kg×8%×20万件×3800元/吨=30.4万元。在节能方面：从加热坯料的能耗上计算，采用中频感应加热，经试验每公斤坯料加热能耗约0.5Kw.h（0.5度），每件可节约电能5×8%×0.5=0.16度，每年可节约电费：0.4度×20万件×0.65元=5.2万元。