[实用新型]一种压缩机外壳

说明书

技术领域

       本实用新型涉及一种压缩机外壳。

背景技术

现有的压缩机其作为排气管的铜管在插入压缩机外壳时，常常采用铜管与外壳直接焊接。在铜管与外壳直接焊接时，需要采用45%的银作为焊料，因此造成了资源的资费，成本的增加。在焊接时，由于采用铜管与外壳直接焊接，造成了焊接难度的增加，焊接后产品的垂直度难以保证，使压缩机外壳的质量难以保证和提高。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种压缩机外壳，其有结构简单，制造成本低，通风效果好等特点。

为了达成上述目的，本实用新型的技术方案是：

    一种压缩机外壳，包括外壳本体，外壳本体上分别安装有接线端子和排气管本体；所述排气管本体包括排气管和连接管，且连接管套接于排气管外侧。

    所述连接管包括圆柱管和焊接台面一体制造而成；所述焊接台面由圆柱形上台面、圆柱形下台面及在圆柱形上台面与圆柱形下台面之间的圆台组成。

所述排气管两侧外壁上设置有内凹的定位点，使其在排气管内壁面形成凸面。

    所述排气管外壁直径为11—13mm，壁厚为1—2mm，高度为31—34mm。

    所述圆柱形上台面的外壁直径为14—16mm，壁厚为1—3mm，高度为2—4mm。

    所述圆柱形下台面的外壁直径为20—22mm，壁厚为5—6mm，高度为1—3mm。

    所述圆柱管的外壁直径为11—13mm，壁厚为1—2mm，高度为6—7mm。

    所述圆台与圆柱的下台面之间呈α角设置，α角的角度为30°—60°。

所述α角的角度为45°。

本实用新型的有益效果为：本实用新型其采用增加连接管与排气管的套接，采用连接管与外壳本体进行焊接，既减少了焊料的使用且操作方便大大提高了压缩机外壳的产量和质量。从而降低了制造成本，太高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型排气管本体的结构放大示意图；

具体实施例

实施例1

如图1、图2所示，本实施例提供的一种压缩机外壳，包括外壳本体1，外壳本体1上分别安装有接线端子2和排气管本体3；所述排气管本体3包括排气管4和连接管5，且连接管5套接于排气管4外侧。所述连接管5包括圆柱管8和焊接台面7一体制造而成；所述焊接台面7由圆柱形上台面6、圆柱形下台面11及在圆柱形上台面6与圆柱形下台面11之间的圆台10组成。所述排气管4两侧外壁上设置有内凹的定位点9，使其在排气管4内壁面形成凸面12。所述排气管4外壁直径为12mm，壁厚为1.2mm，高度为32.3mm。所述圆柱形上台面6的外壁直径为15.1mm，壁厚为1.5mm，高度为3mm。所述圆柱形下台面11的外壁直径为21.2mm，壁厚为5.7mm，高度为2mm。所述圆柱管8的外壁直径为12mm，壁厚为1.2mm，高度为6.3mm。所述圆台10与圆柱的下台面11之间呈α角设置，α角的角度为45度。

本实施例所制造的一种压缩机外壳，其采用增加连接管与排气管的套接，采用连接管与外壳本体进行焊接，既减少了焊料的使用且操作方便大大提高了压缩机外壳的产量和质量。从而降低了制造成本，太高了工作效率。

实施例2

如图1、图2所示，本实施例提供的一种压缩机外壳，包括外壳本体1，外壳本体1上分别安装有接线端子2和排气管本体3；所述排气管本体3包括排气管4和连接管5，且连接管5套接于排气管4外侧。所述连接管5包括圆柱管8和焊接台面7一体制造而成；所述焊接台面7由圆柱形上台面6、圆柱形下台面11及在圆柱形上台面6与圆柱形下台面11之间的圆台10组成。所述排气管4两侧外壁上设置有内凹的定位点9，使其在排气管4内壁面形成凸面12。所述排气管4外壁直径为11mm，壁厚为1mm，高度为31mm。所述圆柱形上台面6的外壁直径为14mm，壁厚为1mm，高度为2mm。所述圆柱形下台面11的外壁直径为20mm，壁厚为5mm，高度为1mm。所述圆柱管8的外壁直径为11mm，壁厚为1mm，高度为6mm。所述圆台10与圆柱的下台面11之间呈α角设置，α角的角度为45度。

本实施例所制造的一种压缩机外壳，其采用增加连接管与排气管的套接，采用连接管与外壳本体进行焊接，既减少了焊料的使用且操作方便大大提高了压缩机外壳的产量和质量。从而降低了制造成本，太高了工作效率。

实施例3