[实用新型]一种压铸模具滑块喷涂组配结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及压铸模具的设计与制造技术领域，特别涉及一种压铸模具滑块喷涂组配结构。

背景技术

压铸模具是模具中的一个大类。近年来，随着我国汽车、摩托车工业的迅速发展,压铸行业迎来了发展的新时期。但与此同时,也对压铸模具的综合力学性能、寿命以及模具结构等提出了更高的要求。

压铸是一种精密的生产过程，然而有很多因素却可以影响压铸件的最终尺寸变化。尺寸变化又可以分为线性变化(主要是由于收缩引起)，模具间的移动错位，分模线、铸件和模具翘曲，压铸参数，抽芯和出模斜度等。但有一点必须记住压铸件的最终尺寸变化只是部分取决于模具精度，它还与以下因素有着密切的关系：模具在压铸过程中温度的正常波动，注射温度，冷却速度，铸件应力释放以及模具的结构等。为减少最终产品的尺寸变化，必须严格控制生产工序，优化模具结构。

在压铸过程中，喷涂是关键的一个环节，它可以有效的避免压铸件与压铸模焊合，使压铸模易磨损的部分在高温下具有润滑性能，减少压铸件顶出时的摩擦阻力、防止粘模，并起到冷却作用避免压铸模过分受热。但在一般的压铸模设计中滑块的底部由于结构的关系，喷涂液很难喷到，因此很容易造成滑块表面过热、润滑性能不佳，从而造成粘模和冲浇等缺陷，这不仅大大降低了滑块的使用寿命，而且会影响压铸件的最终尺寸变化，甚至导致压铸件拉裂，进而影响产品合格率，增加模具维护的成本。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，增加滑块的使用寿命，提高压铸件生产合格率，降低生产成本的一种压铸模具滑块喷涂组配结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种压铸模具滑块喷涂组配结构，包括上下设置的定模和动模以及与定模和动模配合压铸的滑块型芯，动模上固定安装有延伸出动模一侧的滑块导轨，该滑块导轨上设置有带动滑块型芯前后平移滑动的滑块接头，动模的内部制有至少一组连接压铸喷涂机用于输送压铸涂料喷洒在滑块型芯外表面的内喷涂管路，每组内喷涂管路均包括一根喷涂总管和数根连接该喷涂总管的喷涂支管，每根喷涂支管的喷孔均设置在动模的上表面并排列分布于开模状态时滑块型芯的正下方。

为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：

上述的每根喷涂总管的管端口内均加工有配合与压铸喷涂机相对接的内螺纹。

上述的喷涂总管的直径为8毫米至10毫米，喷涂支管的直径为5毫米至6毫米。

上述的喷涂总管的管端口位于动模上安装有滑块导轨的一侧面下方。

上述的滑块导轨上制有导向滑槽，滑块接头沿导向滑槽前后滑动，滑块型芯经螺栓与滑块接头紧固相连接。

上述的定模内固定安装有制有模型上腔的上模芯，动模内固定安装有与上模芯相匹配的下模芯，下模芯制有模型下腔，模型上腔和模型下腔以及滑块型芯相配合构成了压铸件的铸模型腔。

与现有技术相比，本实用新型在动模内部一体成型制有内喷涂管路，内喷涂管路的喷涂支管喷孔设计在开模状态时滑块型芯正下方的动模上表面。内喷涂管路和压铸喷涂机一起构成喷涂装置系统，在每次压铸前都能对滑块型芯底部进行准确的喷涂，这样就能彻底避免了滑块型芯表面过热的现象，并同时改善了滑块型芯的润滑性能，有效消除了传统压铸过程中易造成粘模和冲浇等缺陷，进而起到了防止拉坏压铸件和滑块型芯的目的。本实用新型能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，增加滑块的使用寿命，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例合模状态时的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的开模状态简图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。

图1至图2所示为本实用新型的结构示意图。

其中的附图标记为：定模1、上模芯11、动模2、下模芯21、滑块型芯3、滑块接头4、滑块导轨5、喷涂总管61、管端口611、喷涂支管62、喷孔621、压铸件7。