[实用新型]节能三室炉组

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种有色金属冶炼设备，尤其是涉及一种节能三室炉组。

背景技术

目前我国铝合金熔炼炉组制造企业建造的铝熔炼炉，普遍存在炉窑热效率低下的问题，效率只达到所产热能的30％左右，铝合金熔炼炉组普遍的热能总体分布为：直接用于熔炼的热能大约20-30％；通过反射炉墙外表和炉门散失的热一般占15-20％；热烟气和炉渣带走的热能大约40-50％。可以看出，热能损失主要是热烟气排放造成的损失。

根据现有条件提高火焰式反射炉的热效率，最有效、最快捷的途径之一就是充分利用热烟气余热。目前国内主要的办法是利用热烟气预热空气，提高助燃空气温度来增加热利用率，只能提高10％左右的热利用率，仍是十分严重。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种节能三室炉组，能够改善现有设备的余热浪费情况，提高产业经济效益。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种节能三室炉组，包括熔化室、保温室和预热室，所述熔化室和所述保温室之间通过过火烟道相连接，所述保温室与所述预热室之间通过初级排烟烟道相连接。

优选的，本实用新型还包括位于所述熔化室上方的终级排烟烟道。

优选的，所述预热室与所述初级排烟烟道之间设有花墙。

优选的，所述保温室包括熔池和炉室。

优选的，所述保温室后部设有铝液放出口。

优选的，所述熔化室和所述保温室之间设有炉墙，所述炉墙上设有用于连通的通孔。

因此，本实用新型采用上述结构的节能三室炉组，能够改善现有设备的余热浪费情况，提高产业经济效益。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型节能三室炉组实施例的结构示意图。

具体实施方式

实施例

图1为本实用新型节能三室炉组实施例的结构示意图，如图1所示，包括熔化室1、保温室2和预热室3，熔化室1和保温室2之间通过过火烟道4相连接，保温室2与预热室3之间通过初级排烟烟道5相连接。本实用新型炉体内衬采用耐火砖和不定型耐火材料结合而成。熔化室1和保温室2之间设有炉墙，炉墙上设有用于连通的通孔，同时起到烟道和铝液通道的作用。保温室2分为熔池和炉室两部分，熔池部分与炉门口留有安全距离，保证一定容量的熔液通过保温室和熔化室的通孔进入保温室的熔池后不会发生溢流的现象。保温室不设置燃烧器，熔化室的热烟气通过两个炉室中间的通孔进入保温室，对先前已经熔化的铝液进行保温控制，当保温室内的熔液达到一定量的时候，保温室后部设置有，通过所述铝液放出口，将熔化好的铝液放出，转入其他工序。

本实用新型还包括位于所述熔化室上方的终级排烟烟道6，终级排烟烟道6设置于本实施例的顶部，是整个设备的烟气总出口。预热室3的预热功能是通过热烟气的余热来实现的，而预热室3的烟气来自于保温室2，烟气通过与保温室2顶部的初级排烟烟道5进入预热室3。预热室3的内部可容纳一定数量的铝锭。操作人员用叉车将常温铝锭放入预热室3进行预热，铝锭预热完成后被转入熔化室1进行熔化，形成铝液后进入保温室2待用。

本实施例中熔化室1通过过火烟道4与保温室2相连接，保温室2上部设置有初级排烟烟道5，通过初级排烟烟道5连接预热室3，烟气通过初级排烟烟道5进入预热室3，再通过预热室3设置的花墙7进入预热室炉膛，烟气进入预热室炉膛后，对铝锭进行预热同时达到自身的降温，最后通过终级排烟烟道6进入排烟管道排出。本实施例通过设置三个炉室，共用一个燃烧器，改变热烟气的走向，使热烟气的余热得到充分再利用，烟气排放温度大幅度降低。在烟气排放前，经除尘系统净化，将烟气内携带的颗粒物全部进行处理，达标排放。由于排烟温度的降低使除尘设备结构得到简化，性能得到提高，节能的同时达到环保的要求与传统合金炉炉组相比节能35％，生产效率提高25％以上，金属损耗降低0.2％，更环保、更节能。

因此，本实用新型采用上述结构的节能三室炉组，能够改善现有设备的余热浪费情况，提高产业经济效益。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。