[实用新型]一种蓄电池端子焊接防错工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种蓄电池装配工装，特别是避免蓄电池在装配过程中造成电池端子焊接反向的蓄电池端子焊接防错工装。

背景技术

蓄电池装配工序是铅酸蓄电池生产过程中的最后一道工序。干荷电蓄电池装配是将正负极板、隔板、槽盖组装成成品电池的过程，该工序对蓄电池的质量起到重要作用。干荷电蓄电池装配过程是这样的，首先将合格的正负极板、隔板按照技术要求进行配组，装入手工焊接模具进行汇流排焊接；将正负极板分别连接在一起，然后进行短路检测、穿壁焊接、反极检测、浇注热熔胶、蓄电池盖热封、端子焊接、气密性检测、打印生产批号、粘贴不干胶，最后用专用包装箱包装电池入库。在上述装配过程中，端子焊接是一个非常重要的环节。一般容量在120Ah以上的大塑电池，正、负端子设置在电池一侧，面对蓄电池在流水线上的行进方向，端子在操作者的左侧位置，正装电池是上正下负，即远离操作者的端子为正端子，用“+”表示，紧靠操作者的端子为负端子，用“-”表示。焊接端子时，操作者需要使用焊接端子套圈，因为正负端子外径尺寸不同，所以正负端子套圈的内径不同，但正负焊接端子套圈的外径都是一样的，操作者用肉眼很难准确区分正负端子套圈，因此在操作过程中，操作者容易将焊接端子套圈放反。如果一旦发生焊接端子套圈放置反了，则造成了电池反极，电池端子反极后，将无法把正常的汽车夹具安装到电池上，导致电池无法正常使用，严重的会损坏车辆。

实用新型内容

本实用新型用于解决上述已有技术之缺陷，提供一种可杜绝装配过程中出现反极电池的蓄电池端子焊接防错工装。

本实用新型所称问题是以下述技术方案解决的：

一种蓄电池端子焊接防错工装，特别之处是：它包括防错架和结构不同的正端子焊接套圈、负端子焊接套圈，防错架固定于蓄电池装配线轨道上，所述防错架由固定板、支架、导杆架和导杆组成，固定板、支架、导杆架并排设置两组，固定板与蓄电池装配线轨道螺栓固定，支架与固定板螺栓固定，导杆架与支架螺栓固定，两导杆架固接导杆。

上述蓄电池端子焊接防错工装，所述正端子焊接套圈上部为圆台体形、下部为圆柱体形；所述负端子焊接套圈上部为圆台体形，在圆台体下部设有环状凸台，环状凸台的直径D2大于正端子套圈下部圆柱体形的直径D1。

上述蓄电池端子焊接防错工装，所述支架为“Γ”形，其竖直部位上设有竖直螺栓槽；所述导杆架上设有水平螺栓槽；导杆的一端设有倒角。

上述蓄电池端子焊接防错工装，所述环状凸台的直径D2为55毫米，环状凸台上表面至负端子焊接套圈底面距离H2为10毫米；所述正端子焊接套圈下部圆柱体形的直径D1为40毫米，该圆柱体形的高H1为18毫米。

本实用新型针对干荷电蓄电池装配过程中因操作不慎造成蓄电池端子反极的问题进行了改进，设计了一种可以从根源上杜绝反极电池的蓄电池端子焊接防错工装。所述工装通过防错架和两个不同结构的正、负焊接端子套圈的巧妙配合，使正、负焊接端子套圈无法改变位置，否则负端子套圈则放置不下去，无法进行正常焊接。该工装改变了蓄电池装配过程正负端子焊接防错需依赖操作人员高度精力集中的现状，利用工装的防错功能有效避免了反极问题的发生，从而由根源上杜绝了零缺陷反极电池的产生。

附图说明

图1是本实用新型示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是负端子套圈示意图； 

图4是正端子套圈示意图。

图中各部件标号表示如下：1. 负端子焊接套圈；1-1.环状凸台；2. 正端子焊接套圈；3.导杆；3-1.倒角；4.导杆架,4-1.水平螺栓槽；5.支架；5-1.竖直螺栓槽；6.固定板；7. 蓄电池装配线轨道；8.蓄电池。

具体实施方式

参看图1、图2，本实用新型包括防错架和与防错架配合使用的正端子焊接套圈2、负端子焊接套圈1。所述防错架由固定板6、支架5、导杆架4和导杆3组成，固定板、支架、导杆架并排设置两组，其中固定板6与蓄电池装配线轨道由螺钉固定，支架5与固定板由螺栓固定，支架5为“Γ”形，其竖直部位上设有竖直螺栓槽5-1，以调整支架的安装高度。导杆架4与支架5的水平部位由螺栓固定，导杆架4上设有水平螺栓槽4-1，以调整导杆架横向安装位置，两导杆架端部固接导杆3，导杆的一端设有便于导入的倒角3-1。

参看图3，所述负端子焊接套圈1上部为圆台体形，在圆台体下部设有环状凸台1-1，环状凸台的直径D2为55毫米，环状凸台上表面至负端子焊接套圈底面距离H2为10毫米。