[实用新型]轨道车辆用防爬吸能装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轨道车辆用防爬吸能装置，属于轨道车辆制造技术领域。

背景技术

轨道车辆碰撞事故是造成旅客重大伤亡的最主要原因之一，因此，如何提高轨道车辆运行的安全，尽量减少司乘人员及旅客在事故中的伤亡，成为人们普遍关注的问题。特别是现在，随着高铁等高速轨道车辆的迅速发展，车辆运行的安全性就更为突出，碰撞安全问题作为车辆设计中的重要组成部分，成为高速轨道车辆设置的一个重点。

目前国内轨道车辆，为减小车辆发生相互撞击时对于车体结构造成巨大破坏，同时为了减少人员伤亡，通常在车体的前端部设置有防爬器等安全防护装置。当车辆发生碰撞事故时，通过一对防爬齿的相互咬合，使车体之间进行正面冲击，避免出现爬车和倾覆等严重后果，同时，通过设置在头车前端部的吸能装置和车体的塑性变形，吸收巨大的撞击能量，从而最大限度的保证司乘人员和乘客的安全及保证车辆主体结构的完整。以保护司乘从员及旅客的安全。

目前国内轨道车辆安装的防爬装置，普遍采用钢板拼焊的方式，此类型的防爬装置若强度过高，则在列车撞击时，将冲击力仅传给底架，减小了受力面积，从而无法全部吸收冲击能量，车辆易侧翻或倾覆，若强度不足，则易受到垂向载荷的作用，产生垂向失稳，仍会引起车辆爬叠等后果，因此，现有的防爬装置在强度特性和碰撞性能等方面均需要进一步提高。

实用新型内容

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种轨道车辆用防爬吸能装置，在车辆发生较大的碰撞时，能够通过自身的结构有效吸收撞击能量，起到保护车体和人员的作用。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种轨道车辆用防爬吸能装置，由防爬器、吸能体和导向杆组成，在所述防爬器的前端面横向设置有多个防爬齿，所述吸能体由外罩板、前安装板、后安装板、多个筋板及吸能材料组成，所述前安装板和后安装板分别焊接在外罩板的两端形成箱形结构，所述多个筋板平行排列设置在所述箱形结构的内腔中，在所述箱形结构内填充有吸能材料，所述导向杆的前端部和防爬器固定在所述前安装板上，所述导向杆穿过所述箱形结构的内腔和所述后安装板并伸出一定长度，所述导向杆的后端部与支撑板滑动连接。

进一步，所述外罩板由两个U形的槽型钢板焊接而成。

进一步，所述外罩板具有一定锥度，其前端面的面积小于后端面的面积。

进一步，在靠近所述外罩板的前端部位置设置有用于诱导变形的凹槽。

进一步，吸能材料为铝蜂窝或缓冲变形材料。

进一步，所述吸能材料由所述筋板相隔分段设置。

进一步，所述吸能材料用胶粘贴在所述前安装板、后安装板及筋板上。

进一步，所述多个筋板之间的间距相等，或所述多个筋板之间不等距设置。

进一步，在所述筋板的至少两个边上设置有凸沿，在所述外罩板上设置有开口槽，所述凸沿穿过所述开口槽焊接固定。

进一步，所述导向杆为工字钢、或圆管、或方管。

综上内容，本实用新型所述的一种轨道车辆用防爬吸能装置，与现有技术相比，具有如下优点：

（1）通过加长导向杆的设置，加长了导向杆承受垂向力的承载力臂，增大了承受垂向载荷的能力，每个防爬吸能装置承受的垂向载荷为车辆质量的1/4，保证了碰撞时车辆不会发生爬车现象。另外，也保证防爬吸能装置在受到压缩载荷时，只能沿水平方向向后移动，不会产生弯曲变形，防止偏斜，防止防爬吸能装置在受力过程中产生垂向失稳。

（2）该装置的吸能体采用的是外罩板及吸能材料的复合吸能体结构，发生碰撞后，防爬器沿导向杆向后退，同时压缩吸能体，吸能体以外罩板和内部填充的吸能材料同时塑性变形的复合方式进行吸能，比现有的吸能结构可提高50%以上的吸能量，吸能效果更显著，进而最大可能地保证车体完整和人员的安全。

（3）在外罩板的前端部设置有用于诱导变形的凹槽，可降低碰撞峰值力的数值大小，吸收大量的撞击产生的能量，起到有效保证车体的作用。

附图说明

图1 是本实用新型防爬吸能装置的外部结构示意图；

图2 是本实用新型防爬吸能装置的结构爆炸图；

图3 是本实用新型防爬吸能装置的安装示意图。

如图1至图3所示，防爬器1，吸能体2，导向杆3，防爬齿4，外罩板5，前安装板6，后安装板7，多个筋板8，吸能材料9，安装孔10，凹槽11，凸沿12，开口槽13，支撑板14，安装座15。

具体实施方式