[实用新型]一种中拉机退火控制系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种中拉机退火电气控制系统。

背景技术

电线电缆生产过程中，如图1，导线依次经过中拉机100、退火室200，到达收线装置300，导线经拉丝机冷拔加工后会变硬,进行退火处理以消除导线内的应力及缺陷,使之恢复到冷加工前的物理及机械性能，退火后导线柔软性有较大的提高,例如拉断伸长率,抗弯曲和扭转性能有较大的提高。

传统的退火控制方法是用交流调压实现，用一个退火变压器和可控硅交流调压装置。控制系统如图2所示，中拉机退火控制系统，包括退火主回路（左侧）和退火控制回路（右侧），退火主回路由退火变压器T1和可控硅调压整流器构成，退火控制回路包括一个可控硅触发控制器1A，该可控硅触发控制器1A的输出端（G1、G2、G3、G4、G5、G6）与可控硅调压整流器的各个可控硅的触发端对应连接；可控硅触发控制器的退火电压给定输入端GD连接手动退火电压给定电位器RP1。

精确退火过程需要保证退火电流恒定，否则会出现“夹生（软化不好）”和“过烧”现象。而对于上述控制系统，为了保证退火电流恒定，电流=电压/电阻，电阻=设定长度、单位时间经过的铜线的电阻，显然需要退火铜线直径、出线速度和退火电压维持恒定关系，才能保证同步。

上述控制系统仅有手动控制，也没有任何反馈，显然不能实现精确退火过程。

具体来说，现有系统产生问题主要有：操作工人往往只将电位器放在额定的位置上, 按一下按钮, 电流就会急剧上升，时常会出现；如果出现电压波动，电流值就相应的摆幅, 容易造成导线烧断, 或者会出现导线间断性软化不好。传统方式由操作人员密切注视收线速度，不能保证与出线速度与退火电压、电流之间的同步，退火效果差。而且，退火装置存在低速死区，在低速和启停时如果直接对线速度进行控制，容易出现过退火现象，导致铜线变色或烧断。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种中拉机退火电气控制系统，用以解决传统方式不能进行精确退火控制的问题。

为实现上述目的，本实用新型的方案是：一种中拉机退火控制系统，包括退火主回路和退火控制回路，退火主回路由退火变压器和可控硅调压整流器构成，退火控制回路包括一个可控硅触发控制器，该可控硅触发控制器的输出端与所述可控硅调压整流器的各可控硅的触发端对应连接；其特征在于，所述可控硅触发控制器采样所述可控硅调压整流器的输出电压，退火电压给定输入端连接出线速度同步信号（e），出线速度同步信号（e）反馈中拉机出线速度。

所述退火电压给定输入端通过一个延时闭合继电器（KT1）的触点连接一个微调电位器（RP2）的调节端，所述微调定位器（RP2）上施加所述出线速度同步信号。

所述退火电压给定输入端通过选择开关（1SS）选择连接手动退火电压给定电位器（RP1）或者出线速度同步信号。

本实用新型采用退火电压和出线速度闭合控制，根据出线速度和实际退火电压控制可控硅的触发，调节输出退火电压，使退火电流保持恒定，保证精确退火。

另外，为了避免在低速时出现过退火现象，采用延时继电器的延时触点，去控制双闭环可控硅触发器的给定信号，实现输出电压延时。只有当线速度上升到一定程度时，延时闭合触点才会导通，为可控硅触发控制器提供出线速度同步信号。

附图说明

图1是退火工艺过程图；

图2是现有的控制系统图；

图3是本实用新型的控制系统图；

图4是控制系统的出线速度同步部分和电气控制部分图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。

如图3、图4所示，一种中拉机退火控制系统，包括退火主回路和退火控制回路，退火主回路由退火变压器和可控硅调压整流器T1构成，退火控制回路包括一个可控硅触发控制器1A，该可控硅触发控制器1A的输出端与可控硅调压整流器的各可控硅的触发端对应连接。与现有技术不同在于，可控硅触发控制器1A采样可控硅调压整流器的输出电压，如图3中1A的Uf1、Uf2输入端接入R1两端电压，R1、R2形成串联分压电路，R1两端电压反馈退火电压。退火电压给定输入端连接出线速度同步信号e，出线速度同步信号e反馈中拉机出线速度。从而形成电压闭环和速度闭环的双闭环控制，以精确控制退火电流。