[实用新型]一种精轧除鳞箱夹送辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及热轧带钢生产技术领域，尤其涉及一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法。

背景技术

从粗轧机轧出的中间坯在进入精轧机前的除鳞箱进行除鳞时，为了防止除鳞水沿中间坯上表面向中间坯运行反方向流出，在除鳞集管后设置一对夹送辊，一般采用气缸或液压缸对夹送辊施以一个固定的压力，使其与中间坯紧密接触，见图2。

在夹送辊使用初期，夹送辊辊面和中间坯贴合的较好，能有效地封住除鳞水。但是，在夹送辊使用末期，由于磨损，中间坯与夹送辊之间会产生较大的缝隙，中间坯越宽缝隙越大。这时，除鳞水就会从夹送辊与中间坯之间的缝隙向后流出。由于水的流速较快，夹送辊前的侧喷吹扫水根本不能将中间坯表面上的水吹净。当中间坯表面上的残水流到热金属检测仪HMD检测区域时，会影响热金属检测仪HMD检测，使飞剪切尾不准（切尾太大影响成材率，切尾太小不能完全去除尾部缺陷或低温区），严重时产生误动作信号而发生事故（卡剪）。在冬季，中间坯表面的残水形成水汽，这种问题尤期严重。当发生这个问题后，受检修时间限制，不能立即进行更换。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法，通过改进夹送辊辊形曲线，封水效果好，节约生产成本。

为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种精轧除鳞箱夹送辊，包括辊身，辊身端部为锥形面，辊身中段为正弦曲面；正弦曲面高度为0.05～0.3mm；

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过改进夹送辊辊身，调整夹送辊两端液压缸的压力，使中间坯与夹送辊始终保持紧密接触，封水效果好，节约生产成本，避免了因热金属检测仪HMD检测不准造成的飞剪误动作等问题，并且延长了除鳞箱夹送辊的使用周期。

附图说明

图1是本实用新型的夹送辊辊身示意图。

图2是夹送辊布置示意图。

图中：1-热金属检测仪  2-飞剪  3-夹送辊  4-除磷集管  5-中间坯。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型进行详细地描述，但是应该指出本实用新型的实施不限于以下的实施方式。

见图1，一种精轧除鳞箱夹送辊，包括辊身，辊身端部为锥形面（图1中L1部分），辊身中段为正弦曲面；正弦曲面高度为0.05～0.3mm（图1中H2部分）；

见图2，为了防止除鳞水沿中间坯5上表面向中间坯5运行反方向流出，将夹送辊3安装在除鳞集管4后飞剪2前，采用气缸或液压缸对夹送辊施以一个固定的压力，使其与中间坯5紧密接触。

实施例一：

见图1，改造夹送辊辊形曲线，夹送辊辊身直径D为600mm，总长L2200mm，两端锥面长度L1为500mm，锥面高度H1为1mm，辊身中间正弦曲面高度H2为0.2mm，将辊身安装到夹送辊上，使用初期，由于辊身呈梭子形，所以需要在两端辊轴上施以较大的压力，一般为500-600kN，随着辊身与中间坯的相互作用，辊身磨损量的增大，作业人员根据中间坯板6面漏水情况，随时调整夹送辊轴端压力，加在夹送辊轴端上的压力要逐渐减小，在夹送辊使用末期，夹送辊轴端压力采用50-100kN，为提高生产效率，在轴端压力低于150kN时，要提前准备好备辊，准备更换。

实施例二：

见图1，改造夹送辊辊形曲线，夹送辊辊身直径D为600mm，总长L1780mm，两端锥面长度L1为400mm，锥面高度H1为0.9mm，辊身中间正弦曲面高度H2为0.15mm，将辊身安装到夹送辊上，使用初期，需要在两端辊轴上施以较大的压力，一般为500-600kN，随着辊身与中间坯的相互作用，辊身磨损量的增大，作业人员根据中间坯5板面漏水情况，随时调整夹送辊轴端压力，加在夹送辊辊轴上的压力要逐渐减小，在夹送辊使用末期，夹送辊轴端压力采用50-100kN，为提高生产效率，在轴端压力低于150kN时，要提前准备好备辊，准备更换。

实施例三：