[实用新型]一种具有高效油气分离效率的气缸盖罩

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车发动机部件，尤其是一种汽车发动机的气缸盖罩。

背景技术

现有的气缸盖油气分离通道分为两部分，第一部分是供油气混合气进入的窜气入口，第二部分是迷宫及回油孔部分。发动机处于工作状态时，窜气气流进入窜气入口后首先通过焊接在底板上的多孔过滤板，然后改变流动方向进入迷宫，最终分离后的混合气体由混合气出口流出，分理后的油滴颗粒经挡墙由迷宫的回油口流回缸盖，最终使油气分离。该技术存在以下不足：1.迷宫设计多为直板设计，油气混合气压力损失大，过大的压力损失会导致混合气流出分离通道后无法有效地通过PCV阀被吸入进气管；2.该设计较为简单，无竖直滤网，当油滴直径较小时，仅使用多孔过滤板与挡板结构无法有效分离油滴颗粒，分离效率不高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种具有高效油气分离效率的气缸盖罩，其能有效优化气缸盖油气分离通道结构，提高油气分离效率。

本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是：一种具有高效油气分离效率的气缸盖罩，该具有高效油气分离效率的气缸盖罩包括气缸盖罩外壳及压入气缸盖罩外壳内侧的挡油板，挡油板与气缸盖罩外壳之间形成供油气混合气体流动的油气分离通道，挡油板一端设有连通油气分离通道内侧的窜气入口，在油气分离通道末端的气缸盖罩外壳一侧设有混合气出口，在油气分离通道中的窜气入口与混合气出口之间依次设有双层多孔过滤板、分离挡板、迷宫挡板，在迷宫挡板一侧设置有圆柱形导油壁，迷宫挡板与圆柱形导油壁之间设置有供油气混合气体通过的间隙，在挡油板上与圆柱形导油壁相对应位置设有贯穿挡油板的回油孔。 

本实用新型的进一步技术方案是：在油气分离通道内的双层多孔过滤板前侧设有与窜气入口相对的窜气入口挡板。

本实用新型的再进一步技术方案是：所述双层多孔过滤板的每一层多孔过滤板的孔位交错分布。

由于采用上述结构，本实用新型之具有高效油气分离效率的气缸盖罩具有以下有益效果：

1、采用双层多孔过滤板设计，且每一层多孔过滤板的孔位交错分布，油滴跟随油气混合气流动通过双层多孔过滤板后由于惯性作用被吸附于第二层多孔过滤板及挡板上，能有效地提高了油气分离效率；

2、采用圆柱形导油壁设计，大大增加了油气分离通道内表面积，增加油滴吸附空间，同时与迷宫配合形成间隙供油气迂回，增加了油气路程，适当降低了流速，也能有效地提高油气分离效率，最后圆柱形导油壁捕捉到的油滴顺着壁面并通过回油孔流回油底壳；

3、采用窜气入口挡板能起到预分离作用，大大减小通过双层多孔过滤板的油滴，提高油气分离效率。

下面结合附图和实施例对本实用新型具有高效油气分离效率的气缸盖罩作进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型具有高效油气分离效率的气缸盖罩的结构示意图； 

图2是图1油气分离通道盖上挡油板后的结构示意图；

图3是双层多孔过滤板及分离挡板的结构示意图。

主要元件标号说明：1—气缸盖罩外壳、2—窜气入口挡板、3—油气分离通道、4—双层多孔过滤板、5—分离挡板、6—迷宫、7—迷宫挡板、8—间隙、9—圆柱形导油壁、10—混合气出口、11—窜气入口、12—挡油板、13—回油孔。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型具有高效油气分离效率的气缸盖罩，包括气缸盖罩外壳1及压入气缸盖罩外壳1内侧的挡油板12，挡油板12通过铆钉联接气缸盖罩外壳1内侧，挡油板12与气缸盖罩外壳1之间形成供油气混合气体流动的油气分离通道3，挡油板12一端设有连通油气分离通道3内侧的窜气入口11，在油气分离通道3末端的气缸盖罩外壳1一侧设有混合气出口10，在油气分离通道3中的窜气入口11与混合气出口10之间依次设有双层多孔过滤板4、分离挡板5、迷宫挡板6，如图3所示，双层多孔过滤板4的每一层多孔过滤板的孔位交错分布，箭头A的方向为油气混合气流流入双层多孔过滤板4的方向，箭头B的方向为油气混合气流流出分离挡板5的方向。在迷宫挡板6一侧设置有圆柱形导油壁9，迷宫挡板6与圆柱形导油壁9之间设置有供油气混合气体通过的间隙8，在挡油板12上与圆柱形导油壁9相对应位置设有贯穿挡油板12的回油孔13，回油孔13位置正对圆柱形导油壁9，回油孔13用于供分离后的油滴流回气缸盖内。在油气分离通道3内的双层多孔过滤板4前侧设有与窜气入口11位置相对的窜气入口挡板2。

工作时，油气混合气流由窜气入口11进入油气分离通道3，窜气入口挡板2预分离部分油滴。油气混合气流再通过油气分离通道3的双层多孔过滤板4、分离挡板5进入迷宫6，再由迷宫经过迷宫挡板6与圆柱形导油壁9之间的间隙8，分离后的气体由混合气出口10排出，分离后的油滴沿圆柱形导油壁9通过回油孔13流回气缸盖内。