[实用新型]弯管机

说明书

本实用新型涉及一种适用于类似管体、杆体板料弯曲成型加工的弯管机，属于机械制造领域。

目前国内外管体、杆体板料成型生产线，主要采用人工辅助二次定位、以及直角焊接加工工艺。

比如应用于城市道路、高速公路旁的照明灯杆，此类灯杆通常是锥度八角杆构造，且较普遍地采用直角焊接形式与螺栓紧固形式。直角焊接形式的工艺较为麻烦，且长时间使用后焊缝处容易出现侵蚀、开焊等现象。而采取螺栓紧固形式又较易现现松动问题、且安装、维修均较为麻烦。

又如公开以下内容的在先申请专利，申请号200810198786.7，名称是灯杆杆体板料的成型方法及生产线，其方案是灯杆杆体板料在同一生产线上，依次进行以下工序：1)开卷；2)矫平；3)定尺测量；4)带角度横剪；5)斜向定位；6)随动输送；7)纵剪。采用板料行走、纵剪刀固定的方式以保证纵剪的直线度和剪切效率。

在以上现有技术中，管、杆等类似部件先采用直角裁剪再进行焊接固定方式，由于不是一次弯曲成型，加工出的管或杆不能调节出任意的起点口径与弯曲角度，所加工部件难以与模具完全贴合，因此易于被过度弯曲或是存在焊缝等问题。

而且，无论是直角焊接或是螺栓紧固方式，均无法保证现场与固定装置的紧固问题。

有鉴于此，特提出本专利申请。

本实用新型所述的弯管机，其设计目的在于解决上述现有技术存在的问题而采取一次弯管成型的弯管结构及控制方法，以实现弯管起点口径大小与弯曲角度的任意可调，从而提高弯曲加工精度与生产效率。

另一设计目的是，在弯曲加工过程中实现管与模具的始终贴合，以保护被弯曲的管不受过度挤压、模具与被弯曲的管之间为滚动摩擦，以避免出现挤伤、变形等问题，提高弯曲加工部件外观质量。

设计目的还在于，实现模具可调换，以适应不同规格型号部件的加工需求。

为实现上述设计目的，所述的弯管机主要包括有架体，在架体上设置有被动模、以及通过驱动装置连接以定轴旋转的主动模。

与现有技术的区别之处在于，主动模具有圆型的外周轮廓，在其外圆周上设置有用于容纳被弯曲的管、内凹的卡槽；

主动模相对于被动模偏心地设置，并且两者外周轮廓切线的间距大于被弯曲的管的最大直径。

如上述基本方案，主动模在驱动装置的驱动下而定轴旋转，管以一定的锥度逐渐地卡入卡槽内，管在弯曲过程中始终能够贴合于卡槽内部而保证不会发生扭曲变形等现象。

如上述基本方案，主动模在驱动装置的驱动下而定轴旋转，管以一定的锥度逐渐地卡入卡槽内，管在弯曲过程中始终能够贴合于卡槽内部而保证不会发生扭曲变形等现象。

另外，主动模与被动模之间的偏心设置，且两者切线间距大于管的最大口径，均能确保管在弯曲时不会被主动模与被动模挤扁。

为提高弯曲加工精度与锥度调节的灵活性，可采取的进一步改进措施是：

在卡槽上设置有，可沿主动模外圆周调节其固定位置、用于紧固被弯曲的管的压紧螺栓。弯管加工时，管的被弯曲端装入卡槽内，通过压紧螺栓可调节卡槽相对于被动模的初始位置，即实现卡槽在主动模外圆周方向上的位置可调，从而能够根据起点口径的大小来适当地调节管端初始安装位置。

为避免被动模在被弯曲的管表面出现过度挤压，所述的被动模连接于带有圆锥辊子轴承的从动轴，从动模与管之间是滚动摩擦，滚动摩擦的摩擦系数较低，且圆锥辊子轴承能够承受径向、轴向的双向作用力，因此管弯曲表面的外观质量较高。

为准确、灵活地调节管的弯曲半径，可将所述的从动轴安装于操作架，操作架底部滑动地连接于架体上直线滑轨，即包括被动模的从动部分相对于主动模的切线间距可调，从而可根据管的弯曲半径来调节。

为提高主动模带动管旋转时的平衡性能，针对驱动装置的补充与优化设计是：

驱动装置包括有由多路阀控制的液压站泵组与液压马达，液压马达驱动连接回转支撑，回转支撑与主动模同轴安装。即采用液压驱动方式，通过液压站泵组加油到液压马达，液压马达与回转支撑可通过齿轮连接以带动其旋转，进而驱动主动模平稳地实现定轴旋转。主动模的转速与转向，可采取人工控制多路阀得以实现，

综上内容，本实用新型弯管机具有以下优点：

1、采取一次弯管成型加工设备与工艺，弯管起点口径大小与弯曲角度均任意可调，弯曲加工精度与生产效率均较高。

2、管与模具实现良好贴合，在弯曲加工过程中管并不受过度挤压、且模具与管之间为滚动摩擦，管弯曲表面不会出现挤伤、变形等问题，外观质量较高。

3、模具可根据弯曲半径随时调换，能够适应于不同规格型号部件的加工需求。