[实用新型]一种成型管分流模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及成型管在挤出成型过程中使用的分流模具，尤其涉及一在塑料成型管挤出成型前所使用的熔料分流模具。 

背景技术

附图1所述为传统技术的成型管分流模具的主视图，此分流模具包括尾模套1’、前模套3’、固定连接在尾模套1’和前模套3’之间的过渡支架2’、与前模套3’的前端部固定连接的口模4’、后端部具有圆锥形结构的分流支架5’以及与分流支架5’的前端部固定连接的芯模6’；尾模套1’的后端具有物料进料口11’，分流支架5’收容在尾模套1’、过渡支架2’以及前模套3’的内腔7’内，芯模6’位于口模4’内且与口模4’同轴设置，分流支架5’的外壁面与尾模套1’、过渡支架2’以及前模套3’的内壁面之间、芯模6’的外壁面与口模4’的内壁面之间共同形成可供熔融态物料通过的流道8’；实际生产中，熔料从尾模套1’的物料进料口11’流入内腔7’内，经过分流支架5’分流后，流经由口模4’内壁面和芯模6’外壁面所围成的环形流道8’中，最后流至位于环形流道8’前段的成型模具中经过挤出成型形成塑料成型管。 

为了提高生产效率，生产中通常会使用一套分流模具生产不同管径以及不同壁厚的塑料成型管，但一套分流模具的压缩比有限，在实际生产中，往往会发现中小塑料成型管能满足制品综合性能要求，而在生产大口径厚壁或生产熔料粘度较低等一些具有特殊要求的塑料成型管时，其压缩比达不到制品综合性能要求，从而导致从环形流道8’内流出的熔料无法形成致密的分子结构，且在流道8’内各处物料分布不均匀，最终导致此类塑料成型管管材密度不足，质量得不到保障；为了保障此类塑料成型管的质量，实际生产中需重新加工分流模具来满足此类特殊塑料成型管制品的生产要求。 

发明内容

本实用新型的目的是在传统模具的基础上提供一种可提高同一套成型管分流模具的利用率，且可增加塑料成型管制品强度使其满足制程特殊要求的成型管分流模具。 

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是： 

一种成型管分流模具，所述的分流模具包括尾模套、前模套、固定连接在所述的尾模套和前模套之间的过渡支架、与所述的前模套的前端部固定连接的口模、后端部具有圆锥形结构的分流支架以及与所述的分流支架的前端部固定连接的芯模；所述的尾模套的后端具有物料进料口，所述的分流支架收容在所述的尾模套、过渡支架以及前模套的内腔内，所述的芯模位于所述的口模内且与所述的口模同轴设置，所述的分流支架的外壁面与所述的尾模套、过渡支架以及前模套的内壁面之间、所述的芯模的外壁面与所述的口模的内壁面之间共同形成可供熔融态物料通过的流道，在所述的芯模的外壁面或口模的内壁面沿周向分别形成有至少一个向所述的流道拱起的凸台，或者在所述的芯模的外壁面和口模的内壁面沿周向均形成有至少向一个所述的流道拱起的凸台，所述的流道在所述的凸台处形成横截面积变小的咽喉部。

优选方案中，所述的芯模的外壁面或/和口模的内壁面在所述的凸台处光滑过渡。 

优选方案中，所述的芯模的外壁面上形成有至少两个所述的凸台，相邻的两个所述的凸台沿轴向相隔设置。 

优选方案中，相邻的两个所述的凸台之间的间距与各个所述的凸台沿轴向延伸的长度之比为0.8:1—1.5:1。 

优选方案中，自所述的分流支架的后端部至所述的咽喉部，所述的流道的横截面积逐渐减小。 

优选方案中，所述的口模的后端部具有内口径逐渐减小的第一收缩部，所述的芯模的后端部具有外口径逐渐减小的第二收缩部，所述的第二收缩部位于所述的第一收缩部内。 

优选方案中，所述的凸台具有背向所述的物料进料口的前坡面，所述的前坡面与所述的芯模的轴心线间的夹角小于20°。 

本实用新型的工作原理如下： 

本实用新型的一种成型管分流模具主要用于将熔融物料导入分流模具内部，经过分流支架的分流后，最后形成成型的塑料成型管，由于熔料在流入分流模具进料口时的流速较快，在经过锥形分流支架以及设置在芯模或口模上若干个波浪型的凸台对熔料阻流后，形成流速较慢的熔料，此时的熔料由于流速较慢，大量分子可填补由于熔料流速较快时产生的分子间隙，相邻的熔料分子在未冷却成型前能够有充分的时间相互连接并致密的分子团，从而提高熔料的密度，使得后续成型的塑料成型管制品的强度和硬度大大提高，其表面粗糙度也得到改善。

本实用新型一种成型管分流模具，通过在其芯模或口模的外壁面上增加波浪型的凸台，其与传统技术相比，具有以下优点：