[实用新型]一种曲轴箱的油气分离结构

说明书

技术领域

  本实用新型涉及发动机曲轴箱通风系统，具体涉及一种曲通系统中的油气分离结构。 

背景技术

为了有效分离活塞窜气的油气混合气中的机油，曲轴箱通风系统设计有不同的分离迷宫以及不同的分离挡板，当油气混合气通入迷宫中时，让混合气中的油滴撞击分离挡板，从而进行油滴和气的分离。分离迷宫和分离挡板的形式多种多样，但根本目的是尽可能多的提高油滴的撞壁机会和减小迷宫中气体的压力损失。现有的分离挡板通常将采用将相邻挡板上的通气口和孔交错设置的形式来提高分离效果，但是还不能达到最优的分离效果。 

发明内容

    本实用新型的目的在于克服现有的油气分离迷宫的分离效率不足，设计一种曲轴箱的油气分离结构，以提高油气在分离腔内的分离效率。 

本实用新型的技术方案如下： 

一种曲轴箱通风系统的油气分离结构，其包括设置在汽缸盖罩上的油气通风路径上的多个油气分离挡板和由油气分离挡板分隔出的多个分离腔，分离腔的底板上有回油孔。所述分离挡板上设有多个斜向通气槽，且前后相邻两个分离挡板上的通气槽的斜向相反。这样，分离挡板类似设计“百叶窗”型，当混合油气通过通气槽时，正面撞击在分离板上，增大了油滴撞壁的机会，且斜向通过槽可改变混合油气的运动方向，使得混合气可以正面撞击在下一道挡板上，从而提高分离效率。

进一步，所述分离挡板斜向通气槽的底部为斜面，向进气方或出气方倾斜，以便分离出来的油滴能够顺利、快速的沿此斜面流向回油孔，回流到迷宫底部。 

更好的设计是每个分离挡板上的斜向通气槽并列设置，不少于5个，通过槽越多，可以有效减小油气通过挡板时所受到的阻力，这样的设计可以降低迷宫中混合气的压力损失。 

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、     每一块分离挡板上开有不少于5个的通气槽，且具有一定的角度，这样使得窜气进入分离腔后撞击在挡板上的几率增大且撞击过后的窜气具有一定的方向性，从而提高油气分离的效率。

2、     由于在分离挡板上开有多个通气槽，所以窜气在通过分离挡板时受到的阻力就会减小，使窜气流通的压力损失减小，为后续的分离提供强劲的撞击，从而使整个的分离过程效率提高。 

3、     每个通气槽的底面设计的是一个具有一定角度的斜平面，这样可以使撞击在挡板上分离出的油滴能够顺利、快速的流入到分离腔底部回油孔，防止分离出的油滴与后面新进入的窜气混合，从而提高分离效率。 

附图说明

图1是油气分离结构的示意图 

图2和图3是其中一个分离室的局部结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。 

参见图1、图2和图3，所示的曲轴箱油气分离结构是形成在发动机缸盖罩内，其是在油气通风路径上设置多个油气分离挡板2，分隔出的多个分离腔1，分离挡板2与分离腔上、下、左、右四个面相连。分离挡板2上设有一定角度的5个斜向通气槽2-1，通气槽的底部为斜面2-2，斜向进气方向。分离腔1的底面隔板3上有回油孔4。相邻两个分离挡板上的斜向通气槽在斜向相反，这样可以有效的减少混合气体在分离腔中流通时的阻力。 

发动机中的混合气体经缸盖罩内的窜气入口进入分离迷宫，当混合油气通过分离腔1撞击在分离挡板2上，然后气体通过具有一定角度的通气槽2-1分离出一部分的油滴，油滴通过通气槽2-1底部的斜面2-2快速的流到底面隔板3上，最后通过回油孔4流入分离腔底部。混合气体通过通气槽2-1之后具有一定的方向性，可以在下次碰撞时正面撞击在挡板上，从而提高了混合气体撞击挡板的机率，以此来提高混合气体的油气分离效率。在分离挡板上至少开了不少于5个的斜向通气槽，增加了单位时间的通气量且减少了气体在通过分离挡板时受到的阻力，所以这样降低了混合气体在分离迷宫中的压力损失。