[实用新型]一种铸钢斗齿的压铸模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械和矿山机械中挖掘、装载作业机械部件的制备，具体涉及一种铸钢斗齿的压铸模具。

背景技术

挖掘机是一种常用的用于挖掘、装载作业的工程机械和矿山机械。铸钢斗齿是挖掘机的重要组成部分。众所周知，现有铸钢斗齿的主要生产工艺为砂铸和熔模铸造。中国专利ZL201010220968.7公开了一种新的斗齿制造方法，其利用全金属模和对钢液加压充型获得斗齿铸件。然而实践证明，全金属模的成功率低，主要表现为充型不完整，斗齿铸件多裂纹和气孔，此外还存在钢液与压头熔焊，滑块及抽芯机构因热膨胀而无法正常运动，料腔与型腔因热变形而容易分离等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铸钢斗齿的压铸模具，以提高斗齿生产的成品率。

本实用新型所述的铸钢斗齿的压铸模具，包括上模和下模，上模的底面设有上模腔，下模的顶面设有下模腔，上模与下模合模后所述的上模腔与下模腔即构成完整的模腔，模腔的后端开口，开口端适配有砂芯，砂芯的后端顶有档块，位于所述砂芯前端的所述模腔部分即构成模具的斗齿型腔，所述下模上还设有贯通下模顶面和底面的料腔，料腔的顶部设有与所述斗齿型腔连通的内浇道，料腔的底部装配有压头，压头的顶部放置有压头砂芯。

所述砂芯的后部设有深入砂芯内部的开口于后端的盲孔，所述档块上设有与这些盲孔连通的排气孔，以便于排气。

所述料腔为一个，而所述斗齿型腔则具有相对于所述料腔对称分布的两个，以便于顶出料腔内的余料和斗齿铸件，且提高生产效率。当然，斗齿型腔可以根据斗齿大小或压机参数设置更多，如4～6个等。

所述斗齿型腔按所述上模和下模之间分模面的几何中心对称分布，以便于模具加工和合模操作。

所述盲孔的直径为2～5mm，所述排气孔的直径为5～10mm。适当的孔径有利于保证砂芯及档块的强度，同时起到有效的排气效果。

所述砂芯与所述模腔之间的配合间隙即芯头间隙为0.1～0.7mm，优选为0.3～0.6mm。合理的芯头间隙一方面便于安放砂芯，另一方面有利于排出斗齿型腔内的气体。

所述砂芯的芯头长度大于等于40mm，有利于稳定砂芯，其次还能抑制充型过程中过多的钢水喷出。

所述料腔与所述压头之间的配合间隙为0.3～1.0mm，优选为0.5～0.7mm。间隙过小，压头与料腔易于抱死，间隙过大，容易漏钢液。

所述砂芯和压头砂芯均为树脂砂芯或水玻璃砂芯等，且表面涂刷有醇基锆英粉涂料。

所述压头砂芯的厚度为5～20mm，优选为10～15mm。合理的厚度能起到隔离钢水、防止钢液熔焊压头的作用，同时抵抗钢液的冲蚀而不致于溃散。

本实用新型与现有技术相比，在于本实用新型采用的一些关键技术：采用砂芯是一个关键技术。一方面砂芯同金属芯相比，吸收热量少且吸热慢，而且砂芯的发气通过排气孔能顺利排出，同时芯头间隙也能顺利排出斗齿型腔气体，这些均有利于钢液充型，实践证明，即使是在冷模状态下，斗齿型腔充型亦不存在问题，斗齿铸件无气孔。此外，砂芯的干强度低，斗齿铸件的收缩阻力小，避免了因金属芯而产生的裂纹。另一个关键技术则是用压头砂芯隔离压头与钢液，彻底消除了钢液熔焊压头的问题。

由此可见，本实用新型相对于现有技术而言，无滑块及抽芯机构，钢液充型完整，铸件无裂纹和气孔缺陷，不存在钢液与压头熔焊的问题，且因采用料腔与型腔一体化结构而消除了料腔与斗齿型腔分离的现象。

附图说明

图1为本实用新型实施例压铸模具合模状态的正视图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图2的B-B剖视图；

图4为图2的C-C剖视图；

图5为图3去掉砂芯及档块后的剖视图。

具体实施方式

以下通过结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1～5所示，本实施例铸钢斗齿的压铸模具包括上模1和下模2，上模1的底面设有上模腔101，下模2的顶面设有下模腔201，上模1与下模2合模后所述的上模腔101与下模腔201即构成完整的模腔，模腔的后端开口，开口端适配有砂芯3，本实施例中砂芯3的芯头长度为50mm，砂芯3的后端顶有档块4，位于砂芯3前端的所述模腔部分即构成模具的斗齿型腔9，下模2上还设有贯通下模顶面和底面的料腔7，料腔7的顶部设有与斗齿型腔9连通的内浇道8，料腔7的底部装配有压头5，压头5的顶部放置有压头砂芯6，压头砂芯6的厚度为10～15mm。砂芯3和压头砂芯6均为树脂砂芯，且表面涂刷有醇基锆英粉涂料。