[实用新型]大型炔化反应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种通过炔醛法合成丁炔二醇工艺的大型炔化反应器，属于化工机械领域。 

背景技术

传统炔醛法合成丁炔二醇工艺采用的反应器型式主要是滴流固定床和淤浆床两种类型。 

    在滴流固定床反应器中，气相(乙炔)为连续相，反应压力较高(5 kg/cm2 )，因此爆炸危险性较大。另外，在滴流床中，催化剂是固定不动的，反应中生成的副产物聚炔使催化剂粘结在一起，不仅使床层阻力增大，而且使催化剂难以从反应器中卸出，给催化剂的更换带来很大困难。 

在淤浆床反应器中，反应与悬浮床一样在低压下操作，安全有保证。但是．在工业生产中解决催化剂与反应液的分离非常困难，需专门设备且操作较麻烦。另外．由于催化剂粒径小．失活速度也快，催化剂的使用寿命并不长。 

另外，传统的炔化反应器内部构件设计采用破碎气泡方法，但是破碎气泡方法只适用于气固两相反应器，不能使气体充分地分散在液体中。乙炔气泡快速通过反应床，降低了接触时间，造成乙炔单程转化率较低，而乙炔尾气不能回收(直接排空)，造成原料严重浪费。另一方面内部构件不能使触媒停留，悬浮状况靠循环量来为维持，造成不稳定 而且分布不均，死角多，造成反应有效空间缩小，同时触媒聚集易结块，造成安全隐患。 

传统的炔化反应器甲醛加入循环液管线后由反应器内部喷嘴加入反应器中，由于每一个喷嘴在泵出口压力为8kg/cm²压头时，流量可达4m³/h左右，而反应器底部有12个喷嘴，这样开车后不久就会使喷嘴大部分堵塞，只有2个～4个起作用(因循环量为6 m³/h 左右)，这样造成甲醛进料分布不均匀，同时由于气、液两相分别从不同位置进入反应器，混合不均匀，也影响反应收率。另外，乙炔通过烧结板进入反应器，虽然气泡小，但是气泡在上升过程中增大，破碎后达到上部，而上部无触媒，这样太部分乙炔未能有效参加反应，作为尾气排出，造成原材料浪费，反应时空收率减小。 

发明内容

本实用新型的目的是提供一种悬浮床反应器，使气液相分布均匀，混合程度高；反应压力低，避免了爆炸的危险性；同时，催化剂处于运动状态，不会结块，弥补了现有技术的不足。 

本实用新型采用的技术方案是：大型炔化反应器，包括反应器筒体和搅拌装置，筒体上有进料口和溢流式出料口，其特征是：筒体外设置有环形进气总管，环形进气后连接有分管，分管伸入筒体内；搅拌装置包括搅拌轴和搅拌器；筒体外有夹套。 

优化的，筒体内设置有挡板，挡板的数量为4个，在圆周上呈90°分布。 

优化的，分管的数量为36根，分为6组均匀的进入到筒体内。 

优化的，搅拌器为三层四叶斜桨式搅拌器； 

优化的，夹套内有设置有螺旋导流板。

优化的，夹套分为上部筒形夹套和下部U形夹套，形成两个独立的换热循环体系。 

优化的，搅拌器直径与筒体直径之比为0.3~0.5。 

优化的，筒体容积为25~150 m³，高径比为1.2~2.5,公称直径为2.0~6.0m。 

本实用新型的积极效果在于：采用本实用新型提供的大型炔化反应器，有效的提高了反应器的生产能力、传热能力和搅拌效果，使气液相分布均匀，反应压力低，避免了爆炸的危险性，同时，使催化剂处于运动状态，不会结块。由于该反应器的长径比合适，容积大，所以产量大，效率高。在反应器的下封头和筒体外设置U形夹套和筒形夹套，夹套内设置螺旋导流板，螺旋导流板与夹套之间的间隙小于1mm，提高了反应器换热能力，能更加精确的控制炔化反应温度；气体通过环形总管分配到多根分支管道进入反应器内均匀分布，使气相分布均匀，充分与液相接触；搅拌器采用三层四叶斜桨式搅拌器，配以条形挡板，进一步提高了搅拌效果和传热效果，保证了气、液、固三相在反应器内充分混合、接触，均匀分布并保持连续相和分散相有一定的停留时间，提高了生产强度和产品质量；为生丁炔二醇的生产提供了理想装置。 

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。 

图2为搅拌装置结构示意图。 

图3为溢流式出料口结构示意图。 

图4为环形进气总管结构示意图。 

图5为分管布置结构示意图。 

具体实施方式

实施例：