[实用新型]自卸车车厢及具有该自卸车车厢的自卸车

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种运输设备及其部件，尤其涉及自卸车车厢及具有该自卸车车厢的自卸车。

背景技术

近年来，随着我国国民经济的快速发展，对自卸车的需求有很大的增加，即使自卸车的数量越来越多，自卸车的使用频率也越来越高，其使用环境也有变得恶劣的倾向。

常规型自卸车的车厢在货物尤其是大块货物的频繁挤压冲击磨损下，造成车厢涨厢、变形的现象非常严重，甚至导致车厢平板的撕裂失效，严重影响整车的使用寿命。

目前大多数厂家靠增加车厢板厚的方法来减小货物对车厢造成的挤压砸击破坏，但增加板厚不仅增加了生产成本，更增加了自卸车的整车自重，并且其防砸防涨抗变形的效果并不理想。

实用新型内容

本实用新型的目的为提供一种自卸车车厢，以解决现有技术的自卸车车厢在货物的砸冲挤压下易涨厢变形撕裂的技术问题。

本实用新型的另一目的为提供一种自卸车，以解决现有技术自卸车的自卸车车厢在货物的砸冲挤压下易涨厢变形撕裂的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种自卸车车厢，包括前厢、后厢、侧厢及底架，前厢内面、后厢内面、后厢上帮、侧厢内面、侧厢上帮及底架内面中的部分或全部，焊接有V型机构，所述V型机构包括：V型角钢；加固立板，所述加固立板的第一端焊接于所述V型角钢的转角内侧；两加固斜板，分别焊接于所述加固立板与所述V型角钢的两内面之间。

本实用新型的自卸车车厢，优选的，所述加固立板焊接于所述转角的平分线处，所述加固斜板焊接于所述加固立板的第二端与所述V型角钢内面之间。

本实用新型的自卸车车厢，优选的，所述底架内面的所述V型机构为多个，均沿所述自卸车车厢纵向设置。

本实用新型的自卸车车厢，优选的，所述前厢内面与后厢内面的V型机构为多个，均垂直于所述底架设置。

本实用新型的自卸车车厢，优选的，所述侧厢内面的V型机构为多个，均平行于所述底架设置。

本实用新型的自卸车车厢，优选的，所述侧厢上帮和所述后厢上帮的所述V型机构平行于所述底架设置。

本实用新型的自卸车车厢，优选的，所述底架内面的所述V型机构设置于所述底架的外纵梁位置处。

本实用新型的自卸车车厢，优选的，所述后厢内面的所述V型机构设置于所述后厢的立柱位置处。

本实用新型的自卸车车厢，优选的，所述V型角钢的转角为直角，所述V型角钢为等腰V型角钢。

本实用新型的自卸车，具有本实用新型的自卸车车厢。

本实用新型的有益效果在于，本实用新型的自卸车车厢不仅具有防砸功能，而且能有效减小因货物砸击冲压对车厢造成的涨厢、变形；该车厢结构简单、成本低、自重轻。具体来讲，本实用新型的自卸车车厢有效的实现了：

1、阻止货物因砸击对前厢平板、侧厢平板、后厢平板、底架平板、左右侧厢上帮及后厢上帮造成的砸击变形；

2、阻止货物因挤压对前厢、左右侧厢、后厢造成的涨厢变形；

3、降低车厢成本、简化工艺、便利操作及降低整车自重。

附图说明

图1是本实用新型实施例的自卸车车厢立体结构示意图。

图2A是本实用新型实施例自卸车车厢的V型机构的立体示意图。

图2B是图2A中的G-G截面示意图。

图3A是本实用新型实施例的自卸车车厢的前厢结构立体图。

图3B是图3A中的A-A截面图。

图3C是图3B中的A部放大图。

图4A是本实用新型实施例的自卸车车厢的侧厢结构立体图。

图4B是图4A中的B-B截面图。

图4C是图4B中的B部放大图。

图5A是本实用新型实施例的自卸车车厢的底架结构立体图。

图5B是图5A中的C-C截面图。

图5C是图5B中的C部放大图。

图6A是本实用新型实施例的自卸车车厢的后厢结构立体图。

图6B是图6A中的D-D截面图。

图6C是图6B中的D部放大图。

图7A是本实用新型实施例的自卸车车厢的侧厢上帮结构立体图。

图7B是图7A中的E-E截面图。

图7C是图7B中的E部放大图。

图8A是本实用新型实施例的自卸车车厢的后厢上帮结构立体图。

图8B是图8A中的F-F截面图。

图8C是图8B中的F部放大图。

具体实施方式