[实用新型]一种汽车后副车架总成中央支架加强板的焊接安装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车后副车架总成中央支架加强板的焊接安装结构。 

背景技术

目前，某一款车型上的后副车架总成自生产以来，一直尺寸保证得不好，合格率较低，有接近一半的零件尺寸不合格，因返工尺寸不合格造成人力、物力及时间的极大浪费，同时客户投诉，对信誉和效益均造成极坏的影响。主要不合格点为中央支架上的两螺母孔，螺母焊接在中央支架的加强板上，图2为后副车架总成，具有两个螺母孔1，图3为中央支架的加强板2和螺母3。 

两螺母3为焊接在该加强板2上，如图4所示，在凸焊时，螺母3受力向内（相对于加强板2），上电极4和下电极5从力学上分析实际上是一个悬臂，在焊接压紧过程中有一向外的推力F，使得两螺母3的间距比理论值减小了0.5mm，而在总成焊接的复杂焊接变形后，此数值将收缩，实际测量平均值为缩短0.5mm，这样一来，两螺母3的间距比理论值缩短了两个0.5mm，即缩小了1mm。后副车架总成的整体方向焊接收缩量的大小有波动（通过测量，波动大的可达2.5mm），如果两孔位的间距小了1mm，将无法满足要求，故导致合格率很低。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种汽车后副车架总成中央支架加强板的焊接安装结构，以确保加强板上两螺母的间距合格，提高后副车架总成的合格率。 

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种汽车后副 车架总成中央支架加强板的焊接安装结构，其包括安装在上电极臂上的上电极、安装在下电极臂上的下电极、加强板和两个螺母，加强板上具有两个通孔，螺母放置在下电极的定位销上，加强板放置在由上电极臂、下电极臂、上电极和下电极共同围成的区域内，且加强板上的通孔套在下电极上的螺母上。 

所述加强板在焊接完成后，加强板上的两个螺母之间的距离为314mm。 

本实用新型采用上述技术方案，与现有技术相比，本焊接安装结构改变了加强板的位置方向，即改变了两螺母之间的间距，使两螺母在后副车架上的间距是与理论数值基本相同，从而使两螺母的位置度达到要求，从而提高了后副车架总成的合格率。 

附图说明

图1为本实用新型的结构图； 

图2为后副车架总成的结构图； 

图3为加强板的结构图； 

图4为背景技术中的焊接安装结构的结构图； 

上述图中的标记均为：1、螺母孔；2、加强板；3、螺母；4、上电极；5、下电极。 

具体实施方式

如图1所示为本实用新型的一种汽车后副车架总成中央支架加强板的焊接安装结构，其包括安装在上电极臂上的上电极4、安装在下电极臂上的下电极5、加强板2和两个螺母3，加强板2上具有两个通孔，螺母3放置在下电极5的定位销上，加强板2放置在由上电极臂、下电极臂、上电极4和下电极5共同围成的区域内，且加强板2上的通孔套在下电极5上的螺母3上。在焊接完成后，加强板2上形成两个螺母3孔。在凸焊螺母3时，由于上电极4和下电极5从 力学上分析实际上是一个悬臂，在焊接压紧过程中有一向外的推力，如图中F，结果使得两螺母3之间的间距增大，此实际数值测量为比理论值大0.5mm。由于在后副车架总成焊接的复杂焊接变形后，此数值将收缩，实际测量平均值为缩短0.5mm。这样在总成中这两螺母3之间的间距经过较为复杂的变化，先是增加了0.5mm，后来又减少了0.5mm，数值基本接近理论值，故而加强板2上的两个螺母孔在总成上的位置度容易保证了，从而提高了后副车架总成的合格率。 

另外，加强板2在焊接完成后，加强板2上的两个螺母3之间的距离为314mm。 

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。