[实用新型]重型汽车自动选挡气缸

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，具体地说，特别涉及重型汽车自动选挡气缸。 

背景技术

现有的重型汽车自动选挡气缸的缸体外形为四方形柱状，而内孔为圆形，在缸体方柱形的一角处一体凸出形成有凸台，在凸台内分布有多条孔道，上述结构的不足之处在于： 

1）缸体在方柱形的四角处的壁厚较厚，在铸造成型过程中，较厚处的冷却较慢，形成的组织不细致，对缸体的内孔及缸体壁内的孔道质量都有影响，容易造成装配后密封性能较差，漏气等问题； 

2）缸体外凸台为实体，那么凸台处的厚度也较大，同样在铸造时形成的组织不够致密，对凸台内的孔道及凸台表面的质量有影响，造成装配后的密封性能较差，漏气等问题； 

3）由于上述结构中，缸体方柱外角处的实体和凸台内的实体较厚，增加了气缸的整体重量，也浪费了材料。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种更精密的重型汽车自动选挡气缸。 

本实用新型的技术方案如下：一种重型汽车自动选挡气缸，包括缸体（1） 和凸台（2），所述缸体（1）为筒状，缸体（1）的内孔为圆孔，在缸体（1）的外侧设置有轴向的凸台（2），所述缸体（1）的外壁为圆柱形，凸台（2）从缸体（1）的外壁上一体凸出形成，在缸体（1）与凸台（2）内分布有多条孔道（3）。 

本实用新型通过将原缸体的方柱形外壁改成圆柱形外壁，消除了方柱形外壁在方角处的厚壁特征，并使缸体的壁厚在周向上更趋均匀，这样，在缸体的铸造成型过程中，缸体的冷却更快，缸体的成型组织更细密，从而提高了气缸的精密度和装配的密封性能，能更有效的防止漏气。同时，由于缸体的外方柱形被消除，既减轻了气缸的重量，也节省了材料。 

所述凸台（2）的实体部分挖空，并在凸台（2）的四周形成薄壁，在凸台（2）内形成多条管路，各管路的内孔即为孔道（3）。这样，就可以消除凸台中厚实体的存在，使凸台在铸造成型的组织更细密，提高了气缸凸台及管路的精密度，提高了气缸装配的密封性能，能更有效的防止漏气。同时，由于凸台内的实体被挖空，既减轻了气缸的重量，也节省了材料。 

在所述缸体（1）外壁上一体形成有四个轴向的安装柱（4），所述安装柱（4）均匀分布在缸体（1）的外圆周上，且各安装柱（4）中均开有轴向的通孔。安装柱的各通孔中可以穿插螺杆，并通过螺杆与外部件固定，这种安装方式更加的紧固和牢靠。 

所述安装柱（4）的通孔孔径为7.5-8.5mm。上述孔径既能保证穿插在孔内的螺杆的直径和强度，也不会使安装柱的外壁太大，太厚。 

有益效果：本实用新型通过将气缸的缸体外轮廓由方柱形改成圆柱形，并且将凸台内的实体挖空，消除缸体及凸台中厚实体的存在，这样，气缸成型后，缸体、凸台及管路的组织更细密，提高了气缸的精密度和装配的密封性能，能 更有效的防止漏气；同时，消除厚实体后，既减轻了气缸的重量，也节省了材料。 

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。 

图2为图1的俯视图。 

图3为图2中B-B截面的剖视图。 

图4为图2中D-D截面的剖视图。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明： 

如图1、图2和图3所示，本实用新型由缸体1、凸台2、孔道3和安装柱4等组成。其中，缸体1为筒状，缸体1的内孔为台阶圆孔，其结构为现有技术，在此不作赘述；缸体1的外壁为圆柱形，在所述缸体1的外壁上一体形成有四个轴向的安装柱4，所述安装柱4均匀分布在缸体1的外圆周上，并且安装柱4的各端面与对应端的缸体1端口平齐，在各安装柱4中均开有轴向的通孔，所述通孔的孔径为7.5-8.5mm。 

如图1、图2、图3和图4所示，所述缸体1外壁朝向外侧一体凸出形成有凸台2，该凸台2轴向分布并整体涵盖了其中的一个安装柱4，凸台2的台面为长方形，在所述缸体1与凸台2内分布有多条孔道3，所述孔道3的布局与现有技术相同，在此不作赘述。所述凸台2内各孔道3之间，以及孔道3与凸台2边缘之间的的实体部分挖空，并在凸台2的四周形成薄壁，在凸台2内半凸出多条管路，各管路的内孔即为孔道3。