[实用新型]一种采用模具分模工艺生产的连体坐便器

说明书

技术领域

本实用新型涉及卫浴产品领域，具体地说是一种采用模具分模工艺生产的连体坐便器。 

背景技术

近年来，连体坐便器由于外观美观大方，使用功能方便舒适，越来越受消费者的欢迎，在市场销售中占据了主导地位。在工厂生产过程中，连体坐便器是最重要产品，但由于它的外观器形封闭，时尚多变，内部结构复杂，设计开发时往往受制于模具的制作难度，导致成型生产中难于实现机械化，产品合格率较低，生产成本高，严重制约着工厂产能的提升。 

目前使用最广泛的连体坐便器的模具制作工艺是将水箱和便器主体分开独立注浆，其中便器主体模具又再分成面模、脚底模和两侧边模，生产的时候组合起来注浆。这种工艺能较好解决连体坐便器器形时尚多变，内部结构复杂的生产难题。但由于坐便器导水圈是隐藏于便器座圈和盆腔连接部的一个环形空腔结构，为此模具开发时必须充分考虑面模上面如何安排好导水圈凹槽结构，这严重制约了面模的设计模式。通常情况下，模具生产过程中需要再次将面模分成三块以上的分块模具，并通过螺杆或凹凸卡位将其组合到一起进行注浆成型，待坯体形成一定厚度和硬度后，再逐一拆下分块模具，这一过程存在着许多问题：1、将面模分成若干分块会产生许多模缝，成型过程容易出现坯体开裂现象，从而增加了操作人员修补坯体的工作量，而且容易产生损坯；2、分块增多，清理模具、组合分块、拆卸分块会大大增加操作时间，加大工作量，降低生产效率；其他还有分块模具容易损坏，注浆时容易跑位等问题的产生；3、工人只能采用地摊式及普通立浇线生产方式，劳动强度大，生产效率低，生产成本高。 

随着生产设备制造技术的不断发展，目前低压快排水、高压注浆生产线等现代机械化设备已开始应用在造型简单的卫生陶瓷产品生产上，大大提高了台盆类等产品的产能，降低了生产成本。但连体坐便器类产品由于模具分模工艺无法在低压快排水、高压注浆生产线等现代机械化设备进行生产。如果能采用新的模具分模工艺，在满足连体坐便器外观封闭，器形时尚多变，内部结构复杂要求的同时，又能使连体坐便器生产应用在低压快排水、高压注浆生产线等生产设备上，将会使连体坐便器的生产产生飞跃。 

发明内容

基于现有技术的不足，本实用新型创造的目的在于提供一种采用模具分模工艺生产的连体坐便器。采用本模具分模工艺可以实现在低压快排水、高压注浆生产线等生产设备上生产外观器形时尚多变，内部结构复杂要求的连体坐便器，从而大大提高连体坐便器的生产效率，降低生产成本，有利于厂家提高市场占有率。 

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种采用模具分模工艺生产的连体坐便器，其特征在于：将连体坐便器分拆为水箱、主体两部份分别开发模具，主体部份模具分为面模、两侧边模、脚底模和导水圈粘接件模，面模为无分块的一体化模具，导水圈结构独立成模。 

作为本实用新型的改进，所述导水圈粘接件模分上模和下模，用于独立生产导水圈。 

作为本实用新型的改进，所述连体坐便器可分拆为水箱、导水圈、便盆带排污管道及便盆封闭外壳四部份分别开发模具，其中便盆带排污管道部份模具分为面模、两侧边模、脚底模和导水圈粘接件模，面模为无分块的一体化模具，导水圈结构独立成模。 

作为本实用新型的改进，所述导水圈粘接件模分上模和下模，用于独立生产导水圈。 

作为本实用新型的改进，所述坐便器导水圈由上盖和便盆盆腔上导水沟两部份粘接而成，导水圈上盖独立成型。 

作为本实用新型的改进，所述坐便器导水圈独立成型后再与便盆盆腔粘接构成完整主体。 

与现有技术相比较，本实用新型具有以下有益效果：这种模具分模工艺，把导水圈结构独立成型，使面模可以制作成为一个完整的整体，摆脱原有面模必须包含导水圈结构的制约，更加方便合模、开模操作，减少坯体洗净面的裂缝，提高产品规整度，从而大幅度提高成型的工作效率和产品的品质。采用本实用新型工艺生产出来的连体坐便器，经施釉和烧成后产品外观和功能完全达到国家标准要求，产品质量得到提高，合格率高于其它分模工艺生产产品20%以上。同时，由于面模的一体化设计，可以采用机械吊升设备进行合模开模操作，所有部件和产品可以在自动化流水线上生产，外观封闭、内部结构复杂的连体坐便器产品可以借助现代化生产设备大幅度提高生产效率，降低工人劳动强度，降低生产成本。 

附图说明

图1为本实用新型坐便器主体模具分模工艺示意图。 

图2为本实用新型模具分模结构中独立的导水圈结构及导水圈粘接件模示意图。