[实用新型]具有直槽齿接合面的金刚石复合片

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种具有直槽齿接合面的金刚石复合片，用于切削齿的金刚石。属于金刚石复合片技术领域。

背景技术

金刚石复合片是在超高压高温条件下由金刚石层与硬质合金基体烧结而成，由于金刚石层硬度高，耐磨性能好，硬质合金基体具有良好韧性和可焊接性，该金刚石复合片具有金刚石和硬质合金的优异性能，已被广泛用作石油、地质钻头的切削齿。

金刚石复合片采用平行金刚石复合片，因平行金刚石复合片边缘受力集中，易出现崩边的情况，且该平行金刚石复合片不易排渣，造成岩渣堆积，从而造成平行金刚石复合片难以深入岩层，钻头钻进速度较慢，破岩效率低。为了提高破岩效率，后来发明了刃形金刚石复合片，但该刃形金刚石复合片的结构安装难度大，一旦刃形金刚石复合片没有与模具内腔对齐，当切削齿在切削时，便会受到强烈的冲击，造成刃形金刚石层出现直线状裂纹或者出现金刚石层脱落等现象，从而影响切削齿的使用性能和寿命。为了克服上述问题，现已提出了几种具有凹凸界面结构的金刚石复合片，如采用九齿的金刚石复合片，该金刚石复合片的金刚石层与硬质合金基体的接触面积有限，在使用时，金刚石层依然容易出现直线状裂纹的现象，所以现有技术的金刚石复合片具有的耐冲击性能相对较弱。

发明内容

本实用新型目的针对现有技术的不足，提供一种具有直槽齿接合面的金刚石复合片，该具有直槽齿接合面的金刚石复合片使硬质合金基体与金刚石层的结合性更牢固，且能提高具有直槽齿合金基体的金刚石复合片的自动开刃性能。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

具有直槽齿接合面的金刚石复合片，包括聚晶金刚石层和硬质合金基体层，其特征在于：在聚晶金刚石层与硬质合金基体层的结合处，硬质合金基体层的接合面为直槽型齿接合面，所述直槽型齿接合面由若干条直槽齿条构成，所述若干条直槽齿条以硬质合金基体层的中心线为对称轴，向两侧均匀延伸；聚晶金刚石层通过高压高温烧结与硬质合金基体层紧密熔融结合在一起。

本实用新型的进一步方案：构成硬质合金基体层的直槽型齿接合面的直槽型齿条的数量为9-25中的奇数。

本实用新型的进一步方案：构成硬质合金基体层的直槽型齿接合面的直槽型齿条的截面呈波浪状。

本实用新型的进一步方案：构成硬质合金基体层的直槽型齿接合面的直槽型齿条的截面呈正弦波或余弦波。

本实用新型的进一步方案：构成硬质合金基体层的直槽型齿接合面的直槽型齿条的数量为十三。

本实用新型的进一步方案：构成硬质合金基体层的直槽型齿接合面的直槽型齿条形成的波长为0.2mm。

本实用新型的技术效果：

本实用新型在聚晶金刚石层与硬质合金基体层的结合处，硬质合金基体层的接合面为直槽型齿接合面，硬质合金基体层通过直槽形齿与聚晶金刚石层连接，该结构有效的增加了金刚石层与硬质合金基体层的表面积，提高了硬质合金基体层与聚晶金刚石层的结合强度；通过直槽齿形结构的调整，提高了复合片的自动开刃性，避免作业时金刚石层脱落的，增强了切削齿的耐磨性和抗冲击韧性，同时提高了切削齿的工作效率。

附图说明

图1是具体实施例1的结构示意图。

图2是具体实施例1的纵向剖视图。

图3是具体实施例1的硬质合金基体层的剖视图。

图4是具体实施例1的硬质合金基体层的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

具体实施例1：

如图1、图2、图3和图4所示的具有直槽齿接合面的金刚石复合片，包括聚晶金刚石层1和硬质合金基体层2，在聚晶金刚石层1与硬质合金基体层2的结合处，硬质合金基体层2的接合面为直槽型齿接合面21，所述直槽型齿接合面21由若干条直槽齿条构成，构成硬质合金基体层2的直槽型齿接合面21的直槽型齿条的数量为十三，直槽型齿接合面21的直槽型齿条的截面呈波浪状，直槽型齿接合面21的直槽型齿条的截面呈正弦波，波长为0.2mm，所述十三条直槽齿条以硬质合金基体层2的中心线3为对称轴，向两侧均匀延伸；聚晶金刚石层1通过高压高温烧结与硬质合金基体层2紧密熔融结合在一起。

具体实施例2：

本实施例的特点在是：构成硬质合金基体层2的直槽型齿接合面21的直槽型齿条的截面呈余弦波。其他特点与具体实施例1相同。

具体实施例3：

本实施例的特点在是：构成硬质合金基体层2的直槽型齿接合面21的直槽型齿条的数量为十一、十五、十七、十九、二十一、二十三或二十五。其他特点与具体实施例1或者具体实施例2相同。