[实用新型]制造淀粉基复合高分子材料的气体辅助除水器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种除水装置，特别是用于制造淀粉基复合高分子材料的气体辅助除水器。

背景技术

淀粉是一种天然可再生生物材料，其资源丰富、价格低廉，受到微生物侵蚀后代谢为水和二氧化碳，它优良的生物降解性能，适用于作为生物降解材料的原料成分。淀粉是目前最具发展前景的一类生物分解环境友好新型材料。

天然高分子材料如：淀粉、棉、麻和高分子化合物如塑料、合成橡胶、纤维等聚合物在用来制作各种制品时，一般都不是单一成分使用，或多或少都加有各种助剂、添加剂或其它种类的高分子材料，即广泛采用对高分子材料进行改性的方法，而得到具有复合效应的多相固体材料，用来改善材料的加工，扩大材料的用途，提高制品的性能和降低成本。

在高分子材料改性加工的整个过程中，造粒就成为一个不可缺少的重要环节。熔融挤出造粒的方法有两种。一种是将旋转式切粒机安装在双螺杆挤出机的模面热切机头模口处，切粒机旋转刀片将从环形多个圆口模挤出的高分子共混熔融体切成颗粒状，组装在切粒机一侧的冷却水装置将水雾喷射到切下的复合材料颗粒上，使粒子急速冷却固化，材料颗粒随冷却水一同流入固水分离装置，再进入离心分离器进一步除水，最后进入干燥装置烘至含水率达到标准为止，才能成为合格的专用料成品。另一种最多用的方法是从双螺杆挤出机拉条冷切机头连续挤出的多条高分子共混熔融体料条直接浸入冷却水槽冷却固化，从冷却水中出来的料条，经风幕吹除水份后，再经切粒机将料条切成柱状颗粒，如果是对水份要求不严格的材料，此颗粒即可作为成品了，但绝大多数材料却需要另外在独立的干燥装置中烘至含水率达到标准，才能作为合格产品。以上两种共混改性造粒的工艺和设备不一样，但都要另配备加热干燥设备。干燥设备是高分子材料改性共混造粒中应用十分广泛的装置，同时又是耗能极高的设备，而且工人劳动强度很大，操作人员容易被烫伤，工艺繁琐，产品质量不易稳定，干燥时间长等缺陷。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单、除水效率高、能耗低的制造淀粉基复合高分子材料的气体辅助除水器。

为实现本实用新型的目的，所采用的技术方案是：一种制造淀粉基复合高分子材料的气体辅助除水器，其特征在于上述气体辅助除水器是由上模具体和下模具体组成，上、下模具体通过铰链相连，在上、下模具体上均布有半圆槽，半圆槽的两端呈喇叭口；在上、下模具体上与半圆槽呈90°方向均开有进风孔道，在半圆槽上开有出风孔，出风孔与进风孔道相连通。

上述出风孔位于半圆槽与喇叭口相接处，且与半圆槽的轴线呈30—45°。

上述半圆槽上的出风孔有1—3个。

在上述上、下模具体两端的喇叭口处固定有料条分隔柱。

本实用新型的特点是：1、结构简单。本技术方案将由挤出机挤出的高分子熔融共混改性材料通过冷却水槽后，直接放入本装置中，一方面可以将料条表面的全部水份吹掉，另一方面可将约80℃的高温料条降温至60℃左右；2、节省空间和设备投入。本装置可根据挤出机的出料孔数量和直径进行配套，如出料孔数为24时，本装置就可将半圆槽的数量做成24个和相应的直径，可省去滚筒真空干燥机、沸腾干燥床或其它占地面积和价格很大的干燥设备道挤出数量进行配套；3、工艺简单、操作方便、高效节能。使用时只需将通过冷却水槽的料条，放入本装置中的半圆槽中，就可实现干燥的目的，不污染环境，且低碳、绿色、环保。

附图说明

附图1为本实用新型安装结构示意图；

附图2为本实用新型下模具结构示意图；

附图3为本实用新型附图2的A-A剖视图。

具体实施方式

如图1、2、3所示，上模具体7和下模具体1通过铰链8相连，在在上、下模具体上均布有半圆槽3，半圆槽的两端呈喇叭口2。如图1所示，将上下模具合起来为工作状态时，在上、下模具体中就有呈平行均布的两端喇叭口的数个通道；在上、下模具体上与半圆槽呈90°方向开有进风孔道6，在半圆槽上并排开有2个出风孔4，出风孔与进风孔道相连通。为使需要除湿的料条能够自动移动和使除湿效果好，出风孔位于半圆槽与喇叭口相接处，且与半圆槽的轴线呈30—45°，出风孔的出风方向与料条的移动方向相同，这样就可通过高速风将料条表面的水吹除，同时在高速风的作用下料条沿出料方向移动。

使用时，将上、下模具体沿铰链打开，将通过冷却水槽的料条放入下模具体的半圆槽中，为防止料条放置位置的混乱，在上、下模具体两端的喇叭口处固定有料条分隔柱5，然后将上模具体放下，这样料条就位于上、下模具体的半圆槽所形成的料条通道中，启动高压风机，高压风就由进风孔道6分配给位于上、下模具体内半圆槽上的4个出风孔，每个料条在高速风的作用下沿出料方向移动，同时将料条表面的水吹除。