[实用新型]中包水口推进油缸的定位装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及连铸机领域，具体涉及一种连铸机中包水口推进油缸的定位装置。

背景技术

目前，连铸小方坯在生产中，中包水口采用滑动水口和塞棒组合控制形式，在中包定径水口失控或损坏时采用油缸驱动推进新的定径水口浇铸，油缸在平时挂在中包底部用来抵消油缸推进水口时产生后座力的挂耳上，但在使用中要人来将油缸扶正，上下左右均要到位才能驱动油缸推动水口到位。上述的设置主要存在以下几方面的弊端。

一、油缸在中包上高低左右未固定，在使用中必须有专人用手扶的形式来校正，操作难度大，并且也不安全。

二、1～5流油缸同时在线时油管互相交叉重叠下挂，影响视线及影响如套拔侵入式水口、摆动溢流槽等操作，从而导致操作难度增大。

三、控制油缸的操作箱距离中包较远，且操作者无法直视结晶器液面，只能听指令操作。由于现场噪声较大，有时还得配合手势操作，容易造成误判。并且1～5流所有的操作按钮都在一块面板上，在紧急情况下容易出现流数间的操作失误。

四、在进行快换水口操作时需4～5人同时配合执行，分工如下：拔水口、扶油缸、控制拉速及塞棒、控制油缸按钮、准备并套上水口。需配合的环节、人员较多，失误也就越多。由于流间距较小，操作人员显得比较拥挤，不利于处理事故。

五、当出现溢钢、拉漏等紧急情况时，从发现到打入事故无眼盲板的时间越长，损失的钢水越多，事故扩大，处理事故的难度就越大。两人在岗操作时从发现异常情况到一人扶油缸一人跑去操作按钮到打入水口需3～5秒。如果采用拔水口摆槽的方式会造成钢水飞溅不利于安全且造成钢水损失。

因而，在油缸推进水口前，对油缸定位显得十分重要，有待进一步提出油缸定位的技术方案。

实用新型内容

本实用新型提供了一种结构简易可行、维护容易、使用成本低的中包水口推进油缸的定位装置。

一种中包水口推进油缸的定位装置，包括水平设置在中包底部的支撑板以及竖向设置在所述支撑板上的连杆，所述连杆与中包水口推进油缸可拆卸连接。

通过支撑板以及设置在支撑板上的连杆，将中包水口推进油缸调整到刚好能将水口推进的位置，再驱动中包水口推进油缸推动水口到位。从而在中包定径水口失控或损坏时，通过本实用新型中包水口推进油缸的定位装置对中包水口推进油缸定位，由中包水口推进油缸驱动推进新的定径水口浇铸。

作为优选，所述支撑板上设有供所述连杆穿过的通孔，所述连杆上安装有用于保持连杆位置的锁紧件，通过锁紧件将连杆安装在支撑板上。

进一步优选，所述连杆上设有外螺纹，所述连杆在所述支撑板的两侧设有与该外螺纹配合的螺母和螺垫，所述螺母位于远离所述中包水口推进油缸的一侧，所述螺母和螺垫即为所述锁紧件。通过螺母和螺垫在支撑板上下分别与连杆上的外螺纹配合，从而将连杆安装在支撑板上，结构简单，使用方便。由于支撑板上方，需要承受一定的重力，因此，选用了螺母，在支撑板下方，需要进一步固定，因而选用了螺垫。

更进一步优选，所述连杆上位于所述螺母与支撑板之间套设有垫片，从而保证了使用的稳定性，并且，能将承受的重力均匀分散。

进一步优选，所述支撑板上的通孔直径与所述连杆的直径之差为5mm~40mm，从而使得连杆在支撑板上的通孔内能够有一定的调整空间，方便对中包水口推进油缸定位。更进一步优选，所述支撑板上的通孔直径与所述连杆的直径之差为15mm~35mm，能够很好满足使用需要。

根据实际的使用情况，进一步优选，所述支撑板上的通孔直径为30mm~50mm，所述连杆的直径为10mm~25mm，能够满足实际的使用需求。

作为优选，所述连杆与所述中包水口推进油缸连接的一端固定有连接凸块，所述中包水口推进油缸上固定有吊耳，所述连接凸块上设有与该吊耳配合的凹槽，所述连接凸块和吊耳均设有供定位销插入的定位孔。通过吊耳与连接凸块上的凹槽配合，以及定位销插入连接凸块和吊耳的定位孔，从而实现可拆卸连接，可以快速地将连杆和吊耳断开。当该流发生问题需要快速卸掉中包水口推进油缸时，拔掉定位销即可。

进一步优选，所述连接凸块和吊耳均为半圆形，所述连接凸块和吊耳上的定位孔均位于半圆形的中部，从而方便使用，定位。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

一、正常浇注情况下在快换机构滑道上备放无眼水口，发现异常情况时（如断塞棒），通过本实用新型中包水口推进油缸的定位装置的准确定位，举手即可打入无眼水口。