[实用新型]一种自动化定尺下料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动化定尺下料装置。

背景技术

铝合金加工过程中，下料切割都是手工计量、切割，量一次割一次，数据误差大，操作繁琐；并且对于定尺的原材料不能做到优化下料，因而存在原材料浪费严重的缺点。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述缺陷提供一种下料准确且能优化下料以防止浪费原材料的自动化定尺下料装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种如下结构特点的自动化定尺下料装置，其包括机架和安装在机架上的送料机构，机架上装有切割架，切割架上竖向滑动连接有由动力装置驱动升降的切割台，切割台上装有切割电机，切割电机的动力输出轴上装有切割锯片，机架上装有与切割锯片位置对应设置的光电开关，机架上转动连接有由伺服电机驱动转动的定尺丝杠，机架的中后部滑动连接有定尺小车，定尺小车的底部装有螺接在定尺丝杠上的丝母，定尺小车上固接有位于送料结构上方的定尺挡板，机架上还装有限制型材直线运动的型材限位机构，所述光电开关、伺服电机以及切割电机皆与电控柜电气连接且由PLC控制。

所述送料机构的两侧装有导向杆，所述定尺小车通过导套滑动连接在导向杆上，定尺挡板上还装有与型材端头形状适应的挡夹。

切割架上装有竖向设置的至少两根导杆，切割台通过滑套滑动连接在导杆上，所述动力装置为安装在切割架上的驱动电机。

所述型材限位机构包括连接在机架两侧的限位架，两限位架上对应装有限位气缸，两限位气缸的活塞杆对向伸出且分别装有限位板。

送料机构包括转动连接在机架上的多个自前往后并排设置的传动辊，多个传动辊通过链轮链条传动连接，其中前部的传动辊由安装在机架上的送料电机动力驱动。

采用上述结构后，铝合金型材由送料结构向前送料，通过伺服电机带动定尺丝杠转动，从而使定尺挡板限制型材的前端部，通过光电开关以及伺服电机可以限制型材的前进长度，到达定尺长度后，再通过动力装置驱动切割台下降，由切割锯片进行下料。通过PLC控制，控制上述电机以及相互之间的动作，对于定尺长的型材可进行优化下料，并且下料长度精确，型材限位机构的设置有利于型材笔直前进，从而保证了下料精度。

综上所述，本实用新型具有下料速度快、下料精确的优点，并且能实现优化下料、减少型材浪费。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2为沿图1中A-A线剖视的示意图；

图3为沿图1中B-B线剖视的示意图；

图4为沿图1中C-C线剖视的示意图。

具体实施方式

如附图所示的自动化定尺下料装置，其包括机架1和安装在机架1上的送料机构，该送料机构包括转动连接在机架1上的多个自前往后并排设置的传动辊16，多个传动辊16通过链轮链条传动连接，传动辊16的端部装有双链轮，从而实现多个传动辊16的动力串联，其中前部的传动辊16由安装在机架上的送料电机动力驱动，送料电机也可以设置在机架1的后部，位于后部的传动辊与送料电机通过链轮、链条动力连接即可。

如图1和图3所示，机架1上装有切割架2，切割架2上竖向滑动连接有由动力装置驱动升降的切割台3，切割台3上装有切割电机4，切割电机4的动力输出轴上装有切割锯片5，机架1上装有与切割锯片5位置对应设置的光电开关6，机架1上转动连接有由伺服电机8驱动转动的定尺丝杠7，机架1的中后部滑动连接有定尺小车9，定尺小车9的底部装有螺接在定尺丝杠上的丝母，定尺小车9上固接有位于送料结构上方的定尺挡板10，机架1上还装有限制型材直线运动的型材限位机构，如图1和图4所示，送料机构的两侧装有导向杆，定尺小车9通过导套滑动连接在导向杆上，定尺挡板10上还装有与型材端头形状适应的挡夹11，切割架2上装有竖向设置的至少两根导杆，切割台3通过滑套滑动连接在导杆上，所述动力装置为安装在切割架上的驱动电机12。

如图1和图2所示，图1中仅示意出一套型材限位机构，根据型材的长度，可设置并排的多套型材限位机构，型材限位机构包括连接在机架1两侧的限位架13，两限位架13上对应装有限位气缸14，两限位气缸14的活塞杆对向伸出且分别装有限位板15。

上述光电开关、驱动电机、伺服电机以及切割电机皆与电控柜电气连接且由PLC控制，光电开关6可采用现有的测距仪来代替，其目的是测量型材前端通过的时间点和距离，从而通过PLC控制伺服电机，进一步控制定尺小车的运行距离。