[实用新型]中厚铝板压制成型模具

说明书

技术领域

 本发明涉及一种铝板压制模具，特别涉及一种压制中厚铝板的可随意调节压制长度的拼装模具。

背景技术

 目前，大多数的中厚铝筒圆型零件成型方法是利用厚铝板料钻切下料后机加成型，所需原料厚度至少为零件宽度。由于特厚铝板的订货费用高昂，并且这种加工方法极其浪费原料，材料利用率最低的仅为7%。如果购置大型卷板机来完成中厚铝筒圆型零件成型，其设备投资相对于零件的产值又偏大，非常地不经济。如果制造整体的压型装置，又会产生高昂的制造费用。

发明内容

 本发明提供了一种中厚铝板压制成型模具，解决了现有技术在中厚铝板的压制成型中存在的材料浪费和投资回报率低的技术问题。

本发明是通过以下方案解决以上问题的：

一种中厚铝板压制成型模具，包括下模拼装片托板和上模拼装片托板，在下模拼装片托板上设置有下模拼装片，下模拼装片托板通过下模拼装片固定螺钉与下模拼装片的顶面固定连接在一起，在下模拼装片的中轴线两侧对称地设置有下模拼装片夹紧通孔，在下模拼装片夹紧通孔中设置有下模拼装片夹紧固定双头螺栓，多片下模拼装片拼装组成下模；在上模拼装片托板下设置有上模拼装片，上模拼装片托板通过上模拼装片固定螺钉与上模拼装片的底面固定连接在一起，在上模拼装片的中轴线两侧对称地设置有上模拼装片夹紧通孔，在上模拼装片夹紧通孔中设置有上模拼装片夹紧固定双头螺栓，多片上模拼装片拼装组成上模。

在上模拼装片的中轴线两侧对称地设置有对中上螺栓，在下模拼装片的中轴线两侧对称地设置有对中下螺栓，在对中上螺栓与对中下螺栓之间设置有自动调节对中连接板。

本发明的有益效果为：将现有材料的利用率由7%提高到90%左右；用板片拼装的方式降低了制造成本，解决了整体制造费用高昂的问题，同时可以在今后根据零件的宽度自由增减板片数量；还解决了大型压制模具重量较大，上下模对中调整困难的问题。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的上模的仰视方向的结构示意图；

图3是本发明的下模的俯视方向的结构示意图。

具体实施方式

一种中厚铝板压制成型模具，包括下模拼装片托板1和上模拼装片托板10，在下模拼装片托板1上设置有下模拼装片3，下模拼装片托板1通过下模拼装片固定螺钉2与下模拼装片3的顶面固定连接在一起，在下模拼装片3的中轴线两侧对称地设置有下模拼装片夹紧通孔8，在下模拼装片夹紧通孔8中设置有下模拼装片夹紧固定双头螺栓，多片下模拼装片3拼装组成下模；在上模拼装片托板10下设置有上模拼装片4，上模拼装片托板4通过上模拼装片固定螺钉9与上模拼装片4的底面固定连接在一起，在上模拼装片4的中轴线两侧对称地设置有上模拼装片夹紧通孔7，在上模拼装片夹紧通孔7中设置有上模拼装片夹紧固定双头螺栓，多片上模拼装片4拼装组成上模。

在上模拼装片4的中轴线两侧对称地设置有对中上螺栓5，在下模拼装片3的中轴线两侧对称地设置有对中下螺栓6，在对中上螺栓5与对中下螺栓6之间设置有自动调节对中连接板11。

中厚铝板板片式压型装置，可包括预压装置和本发明的成型装置，其中预压装置包括活动架体、固定架体，预压装置的活动架体由多个相同凸型板片与筋板和托板焊接组成一体，固定架体由多个相同的凹型板片与筋板和托板焊接组成一体。成型装置包括本发明的下模拼装片托板1、上模拼装片托板10、模拼装片夹紧固定双头螺栓和标准件螺栓螺帽垫圈。本发明的上模由多个凸型的上模拼装片4用双头螺杆连接后调试紧固组成，上模拼装片4与上模拼装片托板10用上模拼装片固定螺钉9连接紧固，做为固定架体的下模由多个凹型的下模拼装片3用双头螺杆连接后调试紧固组成，上模与下模之间用自动调节对中连接板11对中。在上模和下模的两端分别设置有整体吊装装置，在吊装过程中依靠重力使下模通过自动调节对中连接板11围绕上模对中，使上模的中轴线与下模的中轴线重合，实现上下模的自动对中。

本发明的上模拼装片4的凸型弧度和下模拼装片3的凹型弧度是根据被压制的中厚铝板的回弹量来确定的，例如：将厚度为70毫米的防锈铝板压制成Φ1200毫米的弧度时，其二次回弹量约为35-40毫米，因为保压压力和保压时间不同，其二次回弹量会趋于上限或下限差值。

本发明的板片式压型装置由板片拼装组成，可根据零件宽度增减板片的数量，在具备了一定的通用性的同时降低制造费用，也最大限度的利用了原材料，原材料利用率可达到90%左右。在节约设备投资的基础上充分利用原材料是本技术方案的最大创新点。