[实用新型]单箱双室桥梁预制成型内模纠偏结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及单箱双室桥梁预制领域，尤其是一种单箱双室桥梁预制成型内模纠偏结构。

背景技术

近年来，为了缩短城市与城市之间的距离，国家大力建设城际高铁，该高速铁路梁型为单箱双室梁。它的成型技术主要是在单箱单室桥梁混凝土预制内外模成型技术上进行研发的。

现阶段高铁单箱双室桥梁预制成型内模，采用自动液压上置纵梁整体结构形式，单室的内模在现场组装成整体后，其支模、收模及从预制梁内拖出均为一体，内模包括上置纵梁和内模模板，上置纵梁的两端均固定连接有端横梁，端横梁的左右两端各连接有竖向布置的升降油缸，内模模板按不同部位分为标准段、变径段和孔口段并相互连接成一个整体，每段模板均包括一块顶模、两块上侧模、两块下侧模，两块上侧模中，靠近箱梁中部纵壁的称为内上侧模，靠近箱梁外侧腹壁的称为外上侧模，相应的，两块下侧模中，靠近箱梁中部纵壁的称为内下侧模，靠近箱梁外侧腹壁的称为外下侧模。外上侧模和外下侧模组成外侧模，内上侧模和内下侧模组成内侧模。内模模板通过液压油缸与纵梁连接，采用液压自动装置按设计依次收缩及升降后满足最小出模部位空间要求。

从现有梁型图来看，单箱双室桥梁的两个内孔均是左右不对称的，设计的内模重心易出现偏移，导致内模在外模底板上就位非常困难，出现偏斜现象，影响梁体腰部混凝土厚度，严重时将导致成型梁体不合格。

针对内模偏斜问题，现有的解决手段主要是：派施工人员进入内模中，利用机械千斤顶作为临时支撑，对偏斜部位进行纠正式的调整，不仅费工费时，工人劳动条件差，而且可能与其它工序相互干扰。

实用新型内容

为了克服现有内模易发生偏斜的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能约束内模重心偏斜的单箱双室桥梁预制成型内模纠偏结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：单箱双室桥梁预制成型内模纠偏结构，所述内模包括上置纵梁和内模模板，上置纵梁的两端分别固定连接有端横梁，在端横梁上设置有分别位于上置纵梁左、右的一对竖向滑孔，该对竖向滑孔与一对立柱滑动配合，这对立柱互相刚性连接形成跨步滑套，跨步滑套的立柱始终不脱离于竖向滑孔。

所述端横梁上竖向布置有一对升降油缸，升降油缸位于竖向滑孔的外侧，其一端与端横梁连接，另一端与跨步滑套连接。

所述跨步滑套通过由立柱底部沿梁的横向延伸的外伸横梁与升降油缸连接。

所述跨步滑套包括立柱、固定连接在立柱底部的纵向连接梁和固定连接所述纵向连接梁的横向连接梁。

所述内模模板包括内侧模板和外侧模板，内侧模板和外侧模板上分布的加强筋板的规格和间距不相同。

本实用新型的有益效果是：解决了内模偏心的技术难题，成本较低，结构可靠，自动化程度高，施工安全，操作方便，施工速度快；改善了工人的劳动条件，减少了施工干扰，提高了高铁单箱双室桥梁预制成型的工艺水平。

附图说明

图1是传统单箱双室桥梁预制成型内模的主视图。

图2是采用本实用新型结构的单箱双室桥梁预制成型内模的主视图。

图3是图2的左视图。

图4是本实用新型中跨步滑套与上置纵梁连接的结构图。

图5是图4的左视图。

图6是图4的俯视图。

图中标记为，1-上置纵梁，2-端横梁，3-竖向滑孔，4-立柱，5-纵向连接梁，6-横向连接梁，7-升降油缸，8-外伸横梁，9-内模，10-梁体，11-基础，91-顶模，92-外侧模板，93-内侧模板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1所示，单箱双室桥梁预制成型内模包括上置纵梁1和与上置纵梁1连接的内模模板，由于每个内孔左右不对称，按常规进行设计的内模会出现重心偏移，内模在外模底板上就位非常困难，出现偏斜现象，影响梁体腰部混凝土厚度。

如图2～图6所示，为了解决内模偏斜问题，首先考虑要对上置纵梁1进行定位，上置纵梁1定位后，内模模板随之可调整并定位，因此，考虑利用刚性的上置纵梁定位结构来固定上置纵梁1。常规的思路就是：在浇筑前利用可折卸的刚性框架将已经到位的上置纵梁1进行固定；脱模前移开所述刚性框架，然后脱模。这样的刚性框架可以布置在端模的外面，形状可以是与上置纵梁端面匹配的刚性套框等，刚性套框本身再固定在地基上。上述思路虽然可行，但实施时，需要将刚性框与上置纵梁相互对位，必然增加一些工序，可能对其它工序形成干扰。

本实用新型提供了一种更为简便的实施方式来解决这样的问题。