[实用新型]高容量碱性动力电池直线自动注液机

说明书

技术领域

本实用新型涉及化学电池的生产装备，具体地说是一种高容量碱性动力电池直线自动注液机。

背景技术

二次电池，特别是高容量动力电池，由于装配比紧，造成了电池吸液十分缓慢，常规的注液方式电液容易溢出，导致注液量不准，影响电池的性能；而且注液效率比较低，对电池性能的一致性影响较大，严重地制约了动力电池组品质的提高。

目前，圆柱式电池的注液方式除用针筒手工注液外，一般采用间歇式矩阵注液机和转盘式注液机注液。

镍氢电池一般都采用转盘式注液机。这种注液机是在一个大圆盘的周边均匀打上比要注液电池略大一点的半孔，用人工将待注液的电池逐个插入这些孔内，由圆盘的转动将电池带动到注液头下注液，注好液的电池也由转盘带回到原操作位，由人工将其取下，再放上待注液的电池进入下一个注液操作。这种注液机结构比较复杂，转盘要足够大，加工精度要求比较高，且不易与自动生产线相衔接，人工操作强度比较大。另外，对高容量电池或吸液较慢的电池注液时还有溢出的可能。

另一种间歇式矩阵注液机，基本都采用6行8列的电池托盘，人工将待注液的电池逐个放入电池托盘里，然后再将装有电池的托盘放到间歇式矩阵注液机上，采用双工位巡回左右和前后移位重复注液 ，注好液停机以后，人工将装有注好液电池的托盘从注液机上取下，取出已完成注液的电池，再逐个装上待注液的电池，将托盘放进注液机上，进入下一个操作。 虽然它的注液次数可在1-10次间可调，但是随着注液次数的增加，它前后左右移动的重复注液的次数也增加，因此效率就成倍地降低。这种间歇式矩阵注液机，为了提高效率，一般都装有两个注液泵，最多的要配备5只注液泵，用五只注液头同时注液，但注液方式并没有改变，注液效率也还是受注液次数的影响，且注液的次数也不可能大量增加。另外，由于注液泵的增加，成本也将会大大增加。

也有使用真空注液工艺的，但真空注液对真空仓密封要求高、机构结构复杂，抽真空时间也较长，也易将电液抽带出，根本问题没有得到有效的解决，特别是在高容量电池生产中，注液后还需要搁置时间，否则会造成电液分配不匀、充放电电流密度不一致、局部电流过大、对电池造成损坏的现象。

以上种种注液方式都不能完全适应高容量动力电池注液的需要，有的不能增加太多的注液次数，有的勉强能增加一些，但会大大降低注液效率，且要成倍的增加制造成本，因此注液就成为高容量动力电池生产的一个制约因素。

发明内容

本实用新型针对上述问题，提供一种高容量碱性动力电池直线自动注液机，该注液机可提高高容量动力电池的注液质量和生产效率。

按照本实用新型的技术方案：一种高容量碱性动力电池直线自动注液机，包括电池自动输送装置、自动注液装置及装盒装置；所述电池自动输送装置包括设置在工作台面上的电池料道，所述电池料道包括呈L形连接的第一电池料道及第二电池料道，所述第一电池料道的进料端设置有送料气缸，所述第一电池料道进料端的侧面与皮带输送装置相连，所述第二电池料道的进料端设置有推进气缸；所述自动注液装置布置在所述第二电池料道的上方，其包括至少两个并联在电液一次分配器上的电液二次分配器，每个所述电液二次分配器上连接有一排沿所述第二电池料道纵向布置的注液针，所述电液一次分配器与注液泵相连；所述装盒装置连接在所述第二电池料道的出料端，其包括垂直于所述第二电池料道出料端的装盒气缸。

所述皮带输送装置的进料端与转盘上料装置相连。

所述送料气缸的活塞杆上固定有送料块，所述送料块滑动配合在所述第一电池料道内；所述推进气缸的活塞杆上固定有推进块，所述推进块滑动配合在所述第二电池料道内；所述装盒气缸的活塞杆上固定有装盒推块。

所述电池料道包括垂直安装于所述工作台面上的两块电池料道侧板，其中一块电池料道侧板固定在所述工作台面上，另一块所述电池料道侧板活动连接在所述工作台面上。

所述活动连接在所述工作台面上的电池料道侧板的底部固定有底板，所述底板上开有腰圆形调整螺孔，所述调整螺孔的调整方向垂直于所述电池料道侧板。

所述第二电池料道的出料端设置成直角弯道。

本实用新型的技术效果在于：本实用新型采用从上料、多点微量注液、输送、装盒都一次连续完成，且多次微量注液，推动摇晃，有效地避免了高容量电池电蕊装配比紧、一次注液量大时电液不易被吸收、造成注液量不准和吸液时间过长的问题，提高了产品的品质和生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构俯视示意图。

图2为本实用新型的主视图。