[实用新型]一种用于方型铝壳动力型锂离子电池的盖板结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及方型铝壳动力型锂离子电池的盖板结构，用于卷绕或者叠片型且极群的正负极耳异端但电池正负极同端的动力型锂离子电池制作。

背景技术

目前在铝壳锂离子电池生产领域特别是动力型锂离子电池领域，有不少厂家采用正负极不同端的结构进行制作，这种工艺制作的电池具有内阻小，倍率性能好的优点，适用于性能要求较高的场景，如纯电动汽车、混合动力汽车等。但这种工艺操作复杂，尤其在钢铝壳为外壳结构的电池中作业更是困难，且在实际应用中这种结构在电池组中的连接也较麻烦。而在日本汤浅开发出极群正负极异端但电池正负极同端的结构后，制造及连接就比之前更为方便，但目前这种工艺中极耳的连接是困扰业内的难题之一，原因之一就是大多数厂家为保证空间利用率及导电性能，都将极耳做成厚而窄的结构，该思路导致对焊接设备的功率要求极高，且因为连接片硬度过高操作极其困难。另一方面，动力电池具有容量大、电流大的特点，且在极耳连接处易产生发热量大、散热不良，从而导致安全性问题和电池性能变差。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于方型铝壳动力型锂离子电池的盖板结构，其能兼顾大型动力电池所需的导电能力和制作过程的可操作性。为此，本实用新型采用以下技术方案：它包括正极极柱和负极极柱；所述盖板结构还设有铝盖板，所述正极极柱和负极极柱均安装在铝盖板上；所述盖板结构还设有正极连接片和负极连接片，所述正极连接片和负极连接片分别用于直接和极群的正极耳和负极耳连接，所述正极连接片和负极连接片也安装在铝盖板上；正极极柱和正极连接片连接，负极极柱和负极连接片连接，且它们都和铝盖板绝缘。

在采用上述技术方案的基础上，本实用新型还可采用以下进一步的技术方案：

所述正极极柱和正极连接片通过第一铆钉连接并安装在铝盖板上，负极极柱和负极连接片通过第二铆钉连接并安装在铝盖板上，所述第一铆钉、第二铆钉均和铝盖板绝缘。

所述正极连接片和负极连接片和极群的正极耳和负极耳连接的连接方式为焊接或铆钉。

所述正极极柱和正极连接片通过4颗或更多颗第一铆钉连接并安装在铝盖板上，负极极柱和负极连接片通过4颗或更多颗第二铆钉连接并安装在铝盖板上。

正极连接片和负极连接片为铝片或铜片，其宽度在20mm-120mm，厚度在0.2mm-1mm。

铝盖板上设有防爆阀、注液孔和排气孔。

所述正极连接片和铝盖板、负极连接片和铝盖板、第一铆钉和铝盖板、第二铆钉和铝盖板、正极极柱和铝盖板、负极极柱和铝盖板通过绝缘层绝缘。

本实用新型可用于方型铝壳动力型卷绕或者叠片且极群的正负极耳异端但电池正负极同端的锂离子电池的制作。由于采用本实用新型的技术方案，本实用新型通过巧妙的结构设计在保证导电性能的同时能将连接片做成薄且宽的结构，在保证连接片导电截面积的情况下降低了连接片的硬度，使得连接片具有较好柔性，兼顾了大型动力电池所需的导电能力和制作过程的可操作性；本实用新型具有操作简单、效率高、可靠性高、过电流能力强且散热效果好等优点，从而从根本上解决了背景技术所说的问题。同时，较薄的连接片使得在作业过程中对设备功率及稳定性要求大大降低，可以减少设备的投入并节省作业过程的能耗。因此本实用新型具有非常高的实用价值及市场前景，尤其在大容量的铝壳储能电池、动力电池领域具有广泛的应用空间。

附图说明

图1为本实用新型所提供的实施例的主视图。

图2为本实用新型所提供的实施例的俯视图。

图3为本实用新型绝缘结构的A-A剖视图。

图4为本实用新型所提供的实施例的立体示意图。

具体实施方式

参照附图。本实用新型包括正极极柱11和负极极柱12；所述盖板结构还设有铝盖板2，所述正极极柱11和负极极柱12均安装在铝盖板2上；所述盖板结构还设有正极连接片4和负极连接片5，所述正极连接片4和负极连接片5分别用于直接和极群的正极耳和负极耳连接，所述正极连接片4和负极连接片5也安装在铝盖板2上；正极极柱11和正极连接片4连接，负极极柱12和负极连接片5连接，且它们都和铝盖板绝缘。

所述正极极柱11和正极连接片4通过第一铆钉31连接并安装在铝盖板2上，负极极柱12和负极连接片5通过第二铆钉32连接并安装在铝盖板2上，所述第一铆钉31、第二铆钉32均和铝盖板2绝缘。

本实用新型中，所述正极连接片4和负极连接片5分别直接和极群的正极耳和负极耳连接，在将电芯的极群连接至极柱时，直接将极群的正极耳和负极耳通过焊接或者铆接的连接方式，连接至正极连接片4和负极连接片5上，即可完成作业。