[实用新型]一种单体液压支柱

说明书

技术领域

本实用新型属于矿用支护设备中的单体液压支柱领域，尤其涉及一种单体液压支柱。

背景技我国是世界上采矿工作面最多，使用顶板支护设备数量最多的国家。由于我国的矿层赋存条件特别复杂，顶板支护设备受到了很大的限制。因而从工作面数量来看，10%的工作面可采用综采支护设备，很少发生顶板事故，而90%的工作面使用单体支护设备，常常发生顶板事故。从回采工作面从业的矿工人数看，综采支护设备工作面从业的矿工人数仅占10%，而单体支护设备工作面从业的矿工人数占有90%。从安全情况看，10%的从业矿工人数是安全或比较安全，而90%从业的矿工是不安全的或随时处于危险状况。从全国矿发生的伤亡事故看，因顶板发生的伤亡人数占所有伤亡人数的40～45%。因而顶板事故是我国煤矿发生事故频率最高的伤亡事故。

我国目前使用的单体支护设备是木支柱、金属摩擦支柱、单体液压支柱三种单体支护设备。根据不完全统计，我国所需的各类型单体支护材料或设备大约在400～500万根，是一个很庞大的市场。但是就现有的三种单体支护材料或设备而言，存在着很大的甚至很严重的安全隐患.

木支柱作为一种古老而又简陋的支护材料，其没有初撑力，也没有恒阻降柱的特性，支撑的安全性无法保证，因而存在着可能发生冒顶伤亡事故的安全隐患。并且由于其消耗木材量相当大，会造成各地树林的乱砍乱伐，从而形成严重的生态失衡。

金属摩擦支柱是六十年代发展起来的一种简单的单体支护设备，与木支柱相比可节省大量木材，而且也可复用。但是其不能保证恒阻降柱，支撑力受温度、湿度及操作工人等不可控制的因素影响很多，顶板随时都有发生冒顶伤亡事故的可能。

活塞式液压支柱,如DW型，是八十年发展起来的一种单体支护设备，与前两种单体支柱相比可保证恒阻降柱，支撑力也能得到控制，但是这种支柱也存在着严重的安全隐患。比如：由于活塞式液压支柱的技术原理和结构特点，造成了活塞上Y形密封圈的外唇与油缸的内壁表面为高压密封面，当顶板压力加大时，油缸内壁表面直径就会增大，因而造成活塞和油缸之间常常产生内泄漏，造成支柱的虚顶、脱顶、甚至支柱自动倒下等现象，内泄漏发生的很频繁也很广泛，而且是随时随地的。由于是内泄漏，矿工用肉眼是无法发现的，因而内泄漏是一种无法控制的安全隐患，因而造成了较多的冒顶伤亡事故。 

针对我国单体支护设备的现状和存在的安全隐患等问题， DWX型悬浮式液压支柱系列产品出现。DWX型液压支柱的滑动密封点，采用了密封补偿和密封胀紧技术原理。在密封有磨损的情况下，可有效补偿。在支柱高压支撑情况下，可保持密封胀紧状态，大大提高了滑动密封点的密封和安全性能，减少了密封的更换率，降低了维修和维护费用。

 但无论是DW型还是DWX型，单体液压支柱常都面临着井下液压支柱腐蚀问题，由于设备拆卸较为困难，出现上述问题后传统方法多难以现场解决，以更换新备件为主，但更换周期长且费用较高。

井下液压支柱腐蚀,主要因煤炭含硫，使井下环境呈酸性，对设备存在着严重的腐蚀。腐蚀分为均匀腐蚀和点腐蚀，均匀腐蚀是指物体表面没有经过特殊处理，整个产品表面发生的腐蚀，点腐蚀是指经过防腐蚀处理的东西由于局部的耐腐蚀层发生破坏，在破坏的部位发生的速度很快地腐蚀，对于DW型，支柱主要采用油缸内表面作为密封面密封，为了防腐蚀，传统方法就在里面镀铜，一般的油缸是加工再镀铜。如果密封面破坏，密封成问题。因此DW支柱存在着加工困难，镀铜困难，镀铜质量也难保证。对于DWX型，是用活柱的外表面作为密封面，传统方法是在活柱的外表面化学镀镍磷合金，镀层在外加工较在油缸内加工容易。但不管是镀铜还是镀合金，镀层都比较薄，一般是30um。由于点腐蚀的发生，无论是活柱的化学镀层还是油缸的镀铜层，只要出现点腐蚀，很快就会发生很严重的腐蚀现象，造成密封面的破坏。特别是对于DWX型，当活柱升出来后，露在外面环境中，放炮的时候就会有煤渣崩在上面，发生炮崩现象，破坏密封面。

因此，能耐腐蚀，防炮崩的单体液压支柱是目前所需。

发明内容

解决以上的技术问题，本实用新型提供一种单体液压支柱，耐腐蚀、防炮崩，且使用时间长、维修成本低，还具有方法简单、成本低等优点。

     本实用新型中解决以上技术问题的一种单体液压支柱，包括顶盖、密封盖、手把体、油缸、活柱体、底盖等，其特征在于：活柱体由为基体和复合层组成，复合层复合在基体外表面。

     所述复合层厚为1.5-3mm。

     所述复合层为热塑性聚氨酯弹性体复合层。