[实用新型]一种能满足相位补偿功能的螺旋导轮辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械设备的部件，尤其涉及一种能在无心磨床上满足相位补偿功能的螺旋导轮辊，适用于圆锥滚子轴承的圆锥滚子的外圆加工。

背景技术

正如《轴承》期刊刊载的杨晓蔚在“滚动轴承对滚动体的技术要求”一文中介绍的那样，我国球轴承的生产工艺及产品精度已达到或接近世界先进水平，而滚子轴承的精度尚处于较低水平，制约滚子轴承精度的原因在于滚子的加工精度难于达到批尺寸变动量的要求：如对于圆锥滚子而言，按国际通行标准可分为0、I、II、III四级，精度等级由0到III依次降低，我国至今不能批量生产0级和I级的滚子，II级滚子只能小批量生产，III级滚子的质量状况在总体上仍不稳定。造成这种局面有人的因素，但主要原因在于圆锥滚子的外圆加工装备。

众所周知，目前圆锥滚子的外圆加工大部分是在无心磨床和超精机上完成的，无心磨床主要由砂轮、螺旋导轮和托板组成，即所谓的“两轮一板”。即使一台加工精度极高、毫无误差的无心磨床，随着加工工件数的累积，“两轮一板”也会产生磨损，从而影响圆锥滚子的批加工精度。砂轮可以通过金刚笔在本磨床上进行修复，托板在平面磨床上修复可满足，而螺旋导轮则必须从无心磨床上整体吊离到导轮磨床上进行磨削修复。

在此需要对螺旋导轮从无心磨床上整体吊离到导轮磨床上进行磨削修复所引发的精度变化进行一下说明：由于螺旋导轮是通过输入轴1与设于无心磨床左端的涡轮减速箱的输出轴相连【参见图1】，此时被加工的圆锥滚子被定位于螺旋导轮的下方也就是N-N母线位置的螺旋轨道内，也就是说N-N母线位置的径向跳动量直接关系到圆锥滚子的加工精度；将螺旋导轮吊离到导轮磨床上进行磨削修复时，需要将输入轴1同样与设于导轮磨床工作台左端的床头箱的输出轴相连【参见图2】，此时砂轮位于螺旋导轮的上方也就是M-M母线位置的螺旋轨道内对螺旋轨道进行磨削修复，修复后M-M母线位置的径向跳动量趋于0。而再次将修复后的螺旋导轮吊离导轮磨床重新安装到无心磨床上后，加工圆锥滚子时被加工的圆锥滚子仍被定位于螺旋导轮的下方也就是N-N母线位置的螺旋轨道内。

根据相位补偿原理分析、磨削过程对火花连续性观察及用千分表实际测量得知：刚刚修复后的螺旋导轮千分表触及M-M母线位置的径向跳动量最小，随着千分表逐渐远离M-M母线，螺旋轨道面的径向跳动量越来越大，在N-N母线位置的径向跳动量达到峰值，因轴而异，一般在0.005～0.025mm之间不等。因此，由于“修复位置”与“加工位置”不相重合而正好背离。即使“修复位置”——螺旋导轮M-M母线位置的径向跳动量为0，“加工位置”-——螺旋导轮N-N母线位置的径向跳动量至少为0.005mm，严重劣化了无心磨床的磨削工况，对圆锥滚子外圆的所有精度要素构成很大的负面影响，这也正是目前我国圆锥滚子轴承加工水平无法提高在设备层面的症结所在。

由此而知，如何使螺旋导轮的“修复位置”与“加工位置”相重合是在设备层面提高圆锥滚子加工精度的一条捷径。

发明内容

本实用新型的目的在于解决现有技术的不足，提供一种能满足相位补偿功能——即螺旋导轮的“修复位置”与“加工位置”相重合的螺旋导轮辊。

为实现前述目的，本实用新型通过如下技术方案得以实现：

这种能满足相位补偿功能的螺旋导轮辊，包括一同心通轴，在现有仅在该同心通轴左端设置一个可分别与无心磨床涡轮减速箱输出轴和导轮磨床床头箱输出轴相连的输入轴端的基础上，还在右端设置一个专门与导轮磨床床头箱输出轴相连的附加轴端(相对于操作人员工作面对导轮磨床工作台而言)。

进一步地，所述的输入轴端与附加轴端均为螺旋导轮辊同心通轴的一部分。

还可以是所述附加轴端为一台阶短轴且通过与同心通轴右端车削出的中心孔固结形成。

本实用新型与现有技术相比有本领域普通技术人员预料不到的技术效果：由于螺旋导轮的“修复装夹位置”与“加工装夹位置”相重合，可显著提高螺旋导轮的工作精度，优化圆锥滚子的磨削工况，提高加工精度和稳定性，打破了行业几十年不变的工艺定式，且能充分利用现有设备、操作人员的操控水平，改造费用低，易操作，实用性强。

附图说明

图1是现有的螺旋导轮在无心磨床上的安装位置、磨削原理示意图及局部放大图；

图2是现有的螺旋导轮在导轮磨床上的安装位置、修复原理示意图及局部放大图；

图3是现有的螺旋导轮的结构示意图；

图4是本实用新型螺旋导轮的结构示意图。