[实用新型]一种发动机油管支架成型模具

说明书

本实用新型涉及金属加工成型领域，特别是一种发动机油管支架成型模具。 

目前，国内在生产发动机油管支架领域常用生产流程包括：下条料、落料冲孔、弯管预成型、弯管成型、第一次折弯、第二次折弯、第三次折弯、压筋、交验入库，共计八道生产工序，不仅生产过程复杂，而且生产工序繁多，因多次加工定位，由此生产出的产品往往规格不统一，产品质量不易保证，在使用过程中极易埋下隐患，生产成本也往往居高不下。 

本实用新型的目的在于：针对目前生产发动机油管支架工序复杂、繁多，造成产品规格不统一，产品质量不易保证，以及生产成本较高的问题，提供一种发动机油管支架成型模具，使生产加工定位次数和工序减少，从而保证产品的一致性，使产品质量得到明显提高，并达到提高生产效率并降低生产成本的目的。 

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为： 

一种发动机油管支架成型模具，其特征是包括上模柄、上模块、下模固定座、弹顶块、下底板，其中，上模柄下方设置上模块，上模块的底部形状为凸圆弧形状，下模固定座固定于下底板上，弹顶块固定于下底板的中部位置，在弹顶块的上方还设置有回位垫板，在回位垫板的上方并排设置有下模左摆块和下模右摆块，下模左摆块和下模右摆块的上端靠内位置还设置有凸起，下模左摆块通过中心部位的摆块固定销与下模固定座连接并能发生转动，下模右摆块也采用与下模左摆块同样的方式与下模固定座连接，并且下模左摆块和下模右 摆块在其下端闭合时围成与上模块的底部形状吻合的腔形，下模固定座的右侧顶端部位上方还通过螺栓固定设置有下定位板。 

作为一种优选方式，本实用新型的上模块与产品成型面接触长度为产品板料厚度的4至8倍。 

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是： 

本实用新型能一次性完成产品的弯管预成型、弯管成型和第一次折弯三道工序，简化传统发动机油管支架加工流程、加工方便、简单快捷，能极大的提高劳动效率并能减少成本投入，而且还能达到节能降耗、提高产品质量的目的。 

本实用新型能一次性完成产品的弯管预成型、弯管成型和第一次折弯三道工序，简化传统发动机油管支架加工流程、加工方便、简单快捷，能极大的提高劳动效率并能减少成本投入，而且还能达到节能降耗、提高产品质量的目的。 

图1是本实用新型的主视图。 

图2是本实用新型加工产品时的闭合图。 

图3是成型产品图。 

图中标记：1‑上模柄、2‑上模块、3‑下模左摆块、4‑下模右摆块、5‑摆块固定销、6‑下模固定座、7‑下定位板、8‑回位垫板、9‑弹顶块、10‑下底板、11‑成型产品 

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。 

实施例一：参照图1、图2，一种发动机油管支架成型模具，其特征是包括上模柄1、上模块2、下模固定座6、弹顶块9、下底板10，其中，上模柄1下方设置上模块2，上模块2的底部形状为凸圆弧形状，下模固定座6固定于下底板10上，弹顶块9固定于下底板10的中部位置，在弹顶块9的上方还设置有 回位垫板8，在回位垫板8的上方并排设置有下模左摆块3和下模右摆块4，下模左摆块3和下模右摆块4的上端靠内位置还设置有凸起，下模左摆块3通过中心部位的摆块固定销5与下模固定座6连接并能发生转动，下模右摆块4也采用与下模左摆块3同样的方式与下模固定座6连接，并且下模左摆块3和下模右摆块4在其下端闭合时围成与上模块2的底部形状吻合的腔形，下模固定座6的右侧顶端部位上方还通过螺栓固定设置有下定位板7。 

在发动机油管支架的成型工序中，首先经过下条料和落料冲孔两道工序，将经处理后的金属钣金件置于上模块2与下模左摆块3、下模右摆块4之间，其中，上模块2与产品成型面接触长度为产品板料厚度的4至8倍，金属钣金件的前部贴紧下定位板7，当所述上模块2向下运动时，产品随上模块2进入下模型腔变形、折弯，当下行到一定位置后，下模左摆块3产生顺时针旋转摆动，下模右摆块4产生逆时针旋转摆动，下模左摆块3与下模右摆块4上端靠内位置的凸起将金属钣金件顶压弯曲成预定形状，本实用新型一次性完成了弯管预成型、弯管成型、第一次折弯三道工序，因此，本实用新型可实现将传统生产发动机油管支架的工序简化，并且生产出的产品能达到一致性，降低生产能耗，极大的提高劳动率，降低生产成本。 

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。