[实用新型]锌合金蜗轮的挤压铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及挤压铸造制备技术，具体涉及一种锌合金蜗轮的挤压铸造模具。

背景技术

由于具有良好的铸造性能、力学性能、摩擦磨损性能、加工性能及低廉的成本等优势，锌合金已作为耐磨材料被广泛应用于现代工业的较多领域，并部分代替青铜、黄铜及铸铁等结构材料。比如，随着电梯行业的整体发展，对电梯的舒适度、安全性能及其他机械性能的要求也不断提升，选用高性能、低成本的电梯配件将会带来明显的市场优势。传统的曳引机蜗轮，一般采用金属型重力铸造工艺，鉴于锌合金结晶温度范围宽和易产生底缩的凝固特性，制备的蜗轮晶粒粗大，组织疏松，易产生缩孔缩松，特别是蜗轮齿根部，塑性、韧性及耐磨性能较差，在工作过程中较早的产生过快磨损现象，机械噪音大，并带来安全隐患。同时，采用金属型重力铸造模具，制备的蜗轮毛坯尺寸较大，需大量机加工成精坯，使得原材料和能源的利用率低，增加了生产成本。

实用新型内容

本实用新型为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种优质高效的锌合金蜗轮的挤压铸造模具，在资源和能源消耗较低的条件下，获得的产品与金属型重力铸造模具生产的锌合金蜗轮相比，组织细小、无缩孔缩松，综合性能进一步提高。

本实用新型的目的通过以下的技术方案实现：锌合金蜗轮的挤压铸造模具，包括上模套、下模套、上模和下模，所述上模镶嵌在上模套，下模镶嵌在下模套，上模和上模套中心设置有排气孔，下模套中设置有加热棒，下模的上端面设置有溢流槽，下模内部开有冷却水管，用于将蜗轮坯顶出的顶杆设置在冲头上，顶杆穿过上模套和上模的通孔。

在合模状态下所述上模的下端面伸入下模的模腔内，下端面处于模腔的内径处。

所述下模的模腔为带多台阶的环形状。

所述上模通过螺母镶嵌在上模套，下模通过螺母镶嵌在下模套。

所述加热棒为电阻丝加热棒。

所述下模的模腔的内模壁设置有3~10°的锥度。

所述下模的模腔的各台阶过渡处设置有R1~5的圆角。

本锌合金蜗轮的挤压铸造模具的挤压铸造工艺，包括以下步骤：

（1）、确定合金配料；

（2）、合金配料在熔炼炉进行熔炼成合金液，快速升温，低温熔炼，熔炼之后的合金液成分按照重量百分比为：22~32%Al，1.0~5.0%Cu，0.1~1.5%Mn，0.01~0.2%Mg，0.01~0.1%Ti，0.005~0.1%B，0.01~0.1%RE，余量为Zn和不可避免的杂质，添加精炼剂，扒渣、除气，并对熔炼炉中的合金液进行炉前检验，合格后转入保温炉进行保温；

（3）、挤压铸造机下模座上设置有自动推送的浇注系统，当浇注系统的机械手料勺从保温炉内舀取定量的合金液后，浇注系统自动推进到模具中心位置，合金液经浇注系统流入模腔；

（4）、浇注结束后，浇注系统自动复位，退出模具，挤压铸造机的冲头下降向模腔平稳推进合金液，快速增压使合金液在高压力作用下结晶，并在强行补缩下凝固，经保压后冲头上行开模，开模时蜗轮坯留在上模，顶杆顶出蜗轮坯，由接料装置将蜗轮坯取出。

所述步骤（3）中，机械手料勺舀取合金液之前，模具和浇注系统皆加热至150~250℃，并在模具的模腔和浇注系统的流道上涂有锌合金脱模剂。

所述步骤（3）中，合金液流经浇注系统进行撇渣后流入模腔。

所述浇注系统在气缸的带动下自动推送和自动复位。

所述步骤（2）中，熔炼炉的最大功率为250KW~300KW，熔炼炉的最高温度为650℃~700℃，合金液的保温温度为570~630℃。

所述步骤（4）中，冲头的下降速度为0.1~15mm/s，比压为30~180MPa，保压时间为40~120s。

所述步骤（1）中，在合金配料中，铜、锰、钛、复合稀土分别以AlCu50、AlMn10、AlTi5B、AlRE10中间合金的形式加入，硼以AlTi5B及AlB3中间合金的形式加入。

所述步骤（2）中，熔炼炉及保温炉均为中频感应电炉。

本实用新型相对于现有技术具有如下的优点：

一、本实用新型的模具，开模时利用合金液的凝固收缩在上模下端面台阶处产生的摩擦力使蜗轮坯留在上模，用于将蜗轮坯顶出的顶杆设置在冲头上，顶杆穿过上模套和上模的通孔，而后蜗轮坯由顶杆顶出，故简化了挤压铸造模具的结构。

二、采用模芯与模套的组合结构，使得在生产不同尺寸的蜗轮坯时，只需更换模芯，从而节约了生产成本。