[实用新型]多层复合中空板挤出模头

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于生产多层复合中空板挤塑成型设备，具体为多层复合中空板挤出模头。 

背景技术

目前，现有挤出模头出来的中空板产品一般为表面复合结构，如图1所示，为现有模头挤出产品，复合熔体通过挤出模头的两个进料口进入，两个进料口出来的复合熔体共同形成中空板内部加强筋材质和复合板面，以中心虚线为界共同组合成型。此时，中空板当需要将某种特殊原料嵌入中空板加强筋时，如图2所示，原有挤出模头具有两个进料口的结构就需要进行改进了。 

发明内容

本发明的目的在于提供多层复合中空板挤出模头，多层原料复合的同时，将另一特殊材质嵌入在中空板内部加强筋内。 

上述目的通过如下技术方案实现： 

多层复合中空板挤出模头，其特征在于：包括有第一模体、第二模体、第三模体、第四模体、上模唇、下模唇和模芯，其中上模唇设置在第一模体的前端，下模唇设置在第四模体的前端，模芯设置在第二模体和第三模体的前端，第一模体、第二模体形成第一流道，第一流道连通第一进料口，第二模体和第三模体形成第二流道，第二流道连通第二进料口，第三模体和第四模体形成第三流道，第三流道连通第三进料口；第一流道流经上模唇和模芯上表面组成的第一出料口，第二流道流经模芯内部的第二出料口，第三流道流经模芯下表面和下模唇组成的第三出料口。

所述的模芯内流道上设置有多道导流槽，导流槽开口大，出口小，导流槽之间形成分流台。 

所述的第二模体和模芯之间设置有多道进气通道，进气通道从第二模体进入，连接模芯内部的中转腔，中转腔与模芯内流道上设置的多道排列的出气口上相通。 

所述的中转腔被隔气片均分为区，每个区对应一个进气通道。 

所述的中转腔内设置有隔气杆，当压缩空气从进气通道进入的时候遇到隔气杆，气流被阻隔了一下后均匀分布在中转腔内后再进入每个出气口。 

所述的隔气杆贯穿中转腔，杆端固定设置在模芯的两侧端。 

采用上述结构的多层复合中空板挤出模头，模体设置有三个进料口，形成三道流道，以及模芯内流道和进气通道的结构，可以使得多层原料复合的同时，特殊材质的原料从中间第二流道进入到模芯内嵌入在中空板加强筋内；进气通道的设置使得中空板内形成预设的空腔，内部加强筋的形状可以根据需求进行设定，本发明结构简单，易于实现。 

附图说明

图1为现有挤出模头的复合中空板示例剖面图； 

图2为本发明挤出模头的复合中空板示例剖面图；

图3为本发明挤出模头模体、模芯和流道的结构示意图；

图4为本发明挤出模头模体和模芯的结构分解图；

图5为本发明挤出模头模体、模芯和进气通道的结构示意图；

图6为本发明挤出模头进气通道结构示意图；

图7为图6中A所指部位放大图；

图8为图6中B所指部位放大图;

图9为本发明模芯内流道结构剖视图；

图10为本发明中空板成型产品的示例；

图11为本发明中空板成型产品的另一示例。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。 

如图3-4所示，多层复合中空板挤出模头，包括有第一模体1、第二模体2、第三模体3、第四模体4、上模唇5、下模唇6和模芯7，其中上模唇5设置在第一模体1的前端，下模唇6设置在第四模体4的前端，模芯7设置在第二模体2和第三模体3的前端，第一模体1、第二模体2形成第一流道11，第一流道11连通第一进料口12，第二模体2和第三模体3形成第二流道21，第二流道21连通第二进料口22，第三模体3和第四模体4形成第三流道31，第三流道31连通第三进料口32；第一流道11流经上模唇5和模芯7上表面组成的第一出料口10，第二流道21流经模芯7内部的第二出料口20，第三流道31流经模芯7下表面和下模唇6组成的第三出料口30。 

如图5-6-7-8所示，在第二模体2和模芯7之间设置有多道进气通道40，进气通道40从第二模体2进入，连接模芯7内部的中转腔71，中转腔71与模芯7内流道上设置的多道排列的出气口70上相通。中转腔71被隔气片72均分为区，每个区对应一个进气通道40。所述的中转腔71内设置有隔气杆73，当压缩空气从进气通道40进入的时候遇到隔气杆73，气流被阻隔了一下后均匀分布在中转腔71内后再进入每个出气口70。其中隔气杆73为圆柱长杆，贯穿中转腔71，杆端固定设置在模芯7的两侧端。 

如图9所示，模芯7内流道上设置有多道导流槽74，导流槽74开口大，出口小，导流槽74之间形成分流台75。