[实用新型]一种桥壳自动试漏装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种桥壳自动试漏装置。

背景技术

桥壳加工过程中试漏工艺一直是困扰车桥行业的难题。在桥壳加工过程中往往难以体现桥壳漏油漏气故障模式，而在装配后由于其他零部件的遮挡也难以对桥壳进行准确的试漏检验，同时在发现故障后也对返工返修产生阻碍，甚至在拆卸过程中造成更多零部件的损坏，乃至桥壳报废，造成重大损失。由此产生的的废品，拆卸、重装配过程以及桥壳返修所消耗的工时作为浪费处理，担负着极大一部分生产成本。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种各类城市客车、货车等使用的铸造桥壳、冲焊桥壳试漏装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种桥壳自动试漏装置，包括气源1、管路2、气缸3、旋转装置4、升降装置5、水箱6、定滑轮7和动滑轮8；所述的桥壳自动试漏装置设置在水箱6内，气源1设置在水箱6的外侧面，管路2分布在水箱6的里面，桥壳一端放置在旋转装置4上，升降装置5位于在水箱6里面侧壁上并和旋转装置4连接，两个分别定滑轮7设置在水箱6的外侧面的两端，动滑轮8与气源1相连，位于水箱6的外侧面的中间；

所述的气缸3有六个，其中大法兰面9采用四个气缸分别推动连杆机构从桥壳后面压紧方式，将桥壳法兰面压在橡胶密封板上，实现大法兰面的密封，两端10采用两个气压缸同时压紧结构，气路经过四位三通换向阀后经三通阀同时通入两端气缸进气端，实现双气缸联动。气缸推动推杆，使橡胶垫板伸入轴管内并与轴管挤压，实现桥壳两端轮毂轴管孔的密封。

本实用新型原动力为车间现场布置气源0.4-0.6MPa，通过管路气阀连接到六个气缸，实现桥壳大法兰及两端轴头的密封，另一路气源经过减压阀降压达到试漏气压后通入桥壳内腔，第三路气源控制桥壳随升降装置沉入水中。该装置可以通过翻转装置全方位查看漏气位置，实现桥壳试漏检验。

1、桥壳大法兰面的密封

大法兰面采用四个气缸分别推动连杆机构从桥壳后面压紧方式，将桥壳法兰面压在橡胶密封板上，实现大法兰面的密封。由于桥壳外形不规则，四个气缸压紧作用点不同的话会使桥壳受力不一致，密封板变形量不统一，导致密封不严，试漏过程中产生漏气现象。为此在大法兰孔设置桥壳定位装置，实现四点同时均匀压紧。使得气缸能够将大法兰面密封，气动压紧省时省力，实用效果良好。

2、两端轴头密封

桥壳两端采用两个气压缸同时压紧结构，气路经过四位三通换向阀后经三通阀同时通入两端气缸进气端，实现双气缸联动。气缸推动推杆，使橡胶垫板伸入轴管内并与轴管挤压，实现桥壳两端轮毂轴管孔的密封。

3、对于中桥壳贯通轴承孔的密封采用机械配合方式，根据不同贯通轴孔的结构特征，制作与之配合的端盖利用平面密封圈实现密封。

4、旋转装置

旋转装置上安放桥壳进行试漏检验，为了便于全方位的查看桥壳是否有漏气位置，旋转装置通过轴承固定在升降架上。当旋转装置随升降装置沉入水中后，可以通过旋转手柄转动旋转架，检查桥壳另一侧是否有漏气位置。旋转手柄同时也起到对旋转装置定位的作用。

5、升降装置

升降装置一端由两个铰链铰接在水箱侧壁上，另一端由钢丝绳通过滑轮连接到汽缸活塞杆上，活塞杆的伸缩带动升降架绕铰链回转，可以使旋转装置沉入水中。该装置通过铰链实现旋转装置的升降，能够降低对气缸的要求，利于减少缸径、缩小体积，降低成本；同时在工作时，升降架绕铰链向下旋转会使回转装置接近操作工的一侧，有利于操作工仔细观察桥壳，降低劳动强度。另外在升降架的铰链侧设置一自由活动的螺栓作为限位装置，卡住回转手柄，防止在上下工件时或者在查看桥壳前回转装置自行旋转对操作工造成伤害。

本实用新型的工作原理是：

从车间气源接入动力空气，由四通快插式管接头分为四路动力空气，第一路气流经过手动四位三通换向阀—节流调速阀，通入四个法兰面压紧气缸的工作腔，推动压杆运动，压紧桥壳背面；排气腔气流经手动四位三通换向阀—消音器，排入空气中，完成气流回路。第二路气流经过手动四位三通换向阀—节流调速阀，通入两端压紧气缸工作腔，推动活塞杆运动，完成轮毂轴管孔密封；排气腔气流经手动四位三通换向阀—消音器，排入空气中，完成气流回路。第三路气流经过手动四位三通换向阀—节流阀，通入侧面装置气缸工作腔，活塞杆伸出使钢丝绳放松，试漏装置依靠重力沉入水中；排气腔气流经手动四位三通换向阀—消音器，排入空气中，完成气流回路。第四路气流经过手动四位三通换向阀—减压阀—桥壳内腔，完成桥壳密封后桥壳内腔通气。观察桥壳外表面是否有气泡测试漏气位置。