[实用新型]用于带阶梯孔套筒和底板的模具组合件

说明书

技术领域

本实用新型涉及用于铸造造型的模具领域，具体为一种用于带阶梯孔套筒和底板的模具组合件。

背景技术

铸造是金属零件的常用加工方法，尤其适合于制造形状复杂的零件毛坯。铸造时，将液态金属浇注入铸型的空腔中，待冷却凝固后即可获得固态的铸件。铸型对铸件的质量有很大影响，尤其是采用分模造型时，铸型中带有分型面，易产生错箱缺陷，如果铸件还带有孔结构，由于需要用到型芯，更易产生形状和尺寸偏差，影响铸型的形状精度，从而影响到铸件的质量。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺陷，提供一种合模精度高的铸造用模具，本实用新型公开了一种用于带阶梯孔套筒和底板的模具组合件。

本实用新型通过如下技术方案达到发明目的：

一种用于带阶梯孔套筒和底板的模具组合件，包括定模芯和动模芯，

定模芯内表面的两个对角上分别开有一个定模工艺孔，定模芯内表面中部的两侧分别开有一个定位螺孔，定模芯内表面的中部设有定凸柱；动模芯内表面的两个对角上分别开有一个动模工艺孔，动模芯内表面中部的两侧分别套有一个定位螺钉，动模芯内表面的中部开有动凹槽；定模芯和动模芯以各自的内表面互相对齐贴合，定位螺钉旋入定位螺孔内，定凸柱插入动凹槽内，定模芯和动模芯拼合成一个完整的铸型空腔；其特征是：定凸柱共有两个，定凸柱对称地设于定模芯一条对称轴的两侧；动凹槽由左右两个圆槽通过中间槽光滑连接组成，两个圆槽的上下两侧各设和圆槽贯通的耳板槽，在两个圆槽的中心处各设一个动凸柱，每个动凸柱的中心轴线和各自外侧圆槽的中心轴线重合；动凸柱的直径小于圆槽的直径，定凸柱的直径大于动凸柱的直径且小于圆槽的直径；中间槽的形状为上下两条向动凹槽中心处凸出的劣弧，两条劣弧分别和两侧两个圆槽的外缘光滑连接，中间槽的深度浅于圆槽的深度；每个圆槽的外侧各设六个外浇口，中间槽的上部设有上浇口，外浇口和上浇口都通过浇铸管和动模芯的外表面贯通；定模芯和动模芯拼合后，定凸柱的中心轴线和动凸柱的中心轴线重合。

所述的用于带阶梯孔套筒和底板的模具组合件，其特征是：动凸柱的直径是圆槽直径的80%～85%。

本实用新型使用时，将定模芯和动模芯以各自的内表面互相对齐贴合的方式拼合成一整体，并用定位螺钉和定位螺孔连接，使其位置固定而避免的错箱缺陷。液态金属经由贯通动模芯外表面的浇铸管逐渐注入外浇口和上浇口，随后注入铸型空腔。本实用新型的有益效果是：结构简单，合模精度高，铸件质量高。

附图说明

图1是本实用新型中定模芯的主视图；

图2是本实用新型中定模芯的左视图；

图3是本实用新型中动模芯的主视图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本实用新型。

实施例1

一种用于带阶梯孔套筒和底板的模具组合件，包括定模芯1和动模芯2，如图1～图3所示，具体结构是：定模芯1内表面的两个对角上分别开有一个定模工艺孔11，定模芯1内表面中部的两侧分别开有一个定位螺孔12，定模芯1内表面的中部设有定凸柱13；动模芯2内表面的两个对角上分别开有一个动模工艺孔21，动模芯2内表面中部的两侧分别套有一个定位螺钉22，动模芯2内表面的中部开有动凹槽23；定模芯1和动模芯2以各自的内表面互相对齐贴合，定位螺钉22旋入定位螺孔12内，定凸柱13插入动凹槽23内，定模芯1和动模芯2拼合成一个完整的铸型空腔；定凸柱13共有两个，定凸柱13对称地设于定模芯1一条对称轴的两侧；动凹槽23由左右两个圆槽31通过中间槽32光滑连接组成，两个圆槽31的上下两侧各设和圆槽31贯通的耳板槽33，在两个圆槽31的中心处各设一个动凸柱41，每个动凸柱41的中心轴线和各自外侧圆槽31的中心轴线重合；动凸柱41的直径小于圆槽31的直径，定凸柱13的直径大于动凸柱41的直径且小于圆槽31的直径；中间槽32的形状为上下两条向动凹槽23中心处凸出的劣弧，两条劣弧分别和两侧两个圆槽31的外缘光滑连接，中间槽32的深度浅于圆槽31的深度；每个圆槽31的外侧各设六个外浇口41，中间槽32的上部设有上浇口42，外浇口41和上浇口42都通过浇铸管和动模芯2的外表面贯通；定模芯1和动模芯2拼合后，定凸柱13的中心轴线和动凸柱41的中心轴线重合。

动凸柱41的直径是圆槽31直径的80%～85%，本实施例取83%。

本实施例使用时，将定模芯1和动模芯2以各自的内表面互相对齐贴合的方式拼合成一整体，并用定位螺钉22和定位螺孔12连接，使其位置固定而避免的错箱缺陷。液态金属经由贯通动模芯外表面的浇铸管逐渐注入外浇口41和上浇口42，随后注入铸型空腔。