[实用新型]传动轴中间突缘锻件

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车工业技术领域，尤其涉及一种传动轴中间突缘锻件。

背景技术

传动轴中间突缘类锻件如图1所示，包括锻件本体1，锻件本体1内轴向设有通孔2，通孔2孔壁上部的内拔模斜度（在出模方向上具有的倾斜角度）α为5°，通孔2孔壁下部的内拔模斜度β为5°，内拔模斜度的大小是根据某些现成资料及工厂的惯例进行设计，从而使这部分设计与制作格式化，造成锻件的加工余量大，无形中就提高了该类零件的制造成本，制约了生产效率的提高，在国家提倡的汽车零部件轻量化设计的前提下，节能降耗、提高材料利用率是摆在企业面临的首要任务。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种节能降耗、提高材料利用率的传动轴中间突缘锻件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴中间突缘锻件，包括锻件本体，锻件本体内轴向设有通孔，所述通孔孔壁上部的内拔模斜度为2～4°，通孔孔壁下部的内拔模斜度为2～4°。

所述通孔孔壁上部的内拔模斜度为3°，通孔孔壁下部的内拔模斜度为2.5°。

采用上述技术方案，考虑到锻件本体的通孔在后续切削加工时把通孔加工成无斜度的直孔，经过试验验证得出可以把通孔的内拔模斜度减小到一个合理的数值完全不影响锻件本体的脱模，本实用新型减小通孔上部和下部的内拔模斜度，这样的设计完全不影响本实用新型的质量和生产效率。

本实用新型采用轻量化设计的思路，通过合理地设计中间突缘锻件尺寸，减小原设计的内拔模斜度，实现减少锻件的切削加工余量、提高材料利用率，充分降低生产成本。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型的传动轴中间突缘锻件，包括锻件本体1，锻件本体1内轴向设有通孔2，通孔2孔壁上部的内拔模斜度α为2～4°，优选α为3°；通孔孔壁下部的内拔模斜度β为2～4°，优选β为2.5°。

本实用新型与现有的中间突缘锻件结构相比，具有以下优点：

1、降耗方面：以某种中间突缘为例，结构未改进前，单件锻件的下料重量为5.9Kg，锻件结构改进后下料重量为5.7Kg，产品每年用量40万件，钢材价格按3800元/吨，原材料能节约40万×0.2×10-3 ×3800=30.4万元/年。

2、节能方面：从加热坯料的能耗上计算，采用中频感应加热，每公斤坯料加热能耗约0.5Kw.h（0.5度），每件节约电能0.15度，每年可节约电费：0.1度×0.65元/度×40万=2.6万元。

3、减少了切削加工余量，提升了后续加工的效率，一定程度的降低了生产成本，降低并且节约了切削加工的刀具成本。