[实用新型]等行程液压对击锤

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种液压对击锤，具体涉及一种等行程液压对击锤。 

背景技术：

传统的对击锤动力采用压缩空气或蒸汽，由于压缩空气或蒸汽输送管路较长，存在大量泄漏，能源利用率很低，同时工作过程中有大量废气或废水排出，对环境造成污染；另外传统的对击锤上下锤头联动采用钢带或钢丝绳来实现联动，这种结构设备结构尺寸较大，同时钢带或钢丝绳寿命较短，一旦出现钢带或钢丝绳断裂会发生安全事故。 

实用新型内容：

本实用新型的目的是提供一种等行程液压对击锤，它能解决传统压缩空气或蒸汽传动对击锤能源利用率低的问题，同时又能解决传统钢带或钢丝绳联动对击锤生产过程中不安全的问题，液压动力及液压控制系统直接安装在锤架上，这样的结构布置缩短了油路的长度，提高了液压系统的响应速度。 

为了解决背景技术所存在的问题，本实用新型是采用如下技术方案：它是由对击油缸组1、下锤头2、上锤头3、锤架4、液压动力及控制系统5组成，上锤头3和下锤头2安装在锤架4内，运动时靠锤架导向，对击油缸组1安装在锤架4底座上，液压动力及控制系统5直接安装在锤架4上，这样的结构布置缩短了油路的长度，减小了管 路的压力损失，提高了液压系统的响应速度，通过锤架将各部分联接成一体。 

所述的下锤头2和上锤头3采用对击油缸组1实现联动，下锤头2、上锤头3的质量相等，其运动速度相等，运动行程相等。 

所述的上锤头3采用全液压动力驱动实现上下运动，所谓全液压动力驱动是指驱动锤头运动的油缸的上下腔均采用液压油，这样的系统避免了漏气和液、气互窜的发生，打击运动是采用差动油缸的原理，即打击运动时油缸上下腔均进高压油，回程时上腔与油箱相通排油。 

所述的上、下锤头间采用对击油缸组来实现运动的同步，对击油缸组左右两个小油缸的面积和等于中间大油缸的面积，这样实现了上、下锤头的等行程和等速运动。 

本实用新型能解决传统压缩空气或蒸汽传动对击锤能源利用率低的问题，同时又能解决传统钢带或钢丝绳联动对击锤生产过程中不安全的问题，液压动力及液压控制系统直接安装在锤架上，这样的结构布置缩短了油路的长度，提高了液压系统的响应速度。 

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。 

具体实施方式：

参看图1，本具体实施方式采用如下技术方案：它是由对击油缸组1、下锤头2、上锤头3、锤架4、液压动力及控制系统5组成，上锤头3和下锤头2安装在锤架4内，运动时靠锤架导向，对击油缸组1安装在锤架4底座上，液压动力及控制系统5直接安装在锤架4上，这样的结构布置缩短了油路的长度，减小了管路的压力损失，提高了液压系统的响应速度，通过锤架将各部分联接成一体。 

所述的液压动力及控制系统5的工作原理为：当阀一Y1、阀二Y2得电时，驱动油缸的上、下腔均进高压油，通过差动驱动上锤头3向下运动，通过将对击油缸组中间大柱塞杆的截面积设计成等于左右两侧小柱塞杆截面积之和可实现中间大柱塞杆向上运动行程与两小柱塞杆向下运动行程相等，因此下锤头2在对击油缸组1作用下实现等行程向上运动实现对击，当阀一Y1失电时，驱动油缸上腔内的高压油经过阀一Y1和阀四Y4回油箱，在驱动油缸下腔高压油和下锤头自重作用下实现上锤头向上运动、下锤头向下运动回程；阀三Y3和阀四Y4得电时，通过节流孔实现上锤头慢下和下锤头慢上。 

所述的下锤头2和上锤头3采用对击油缸组1实现联动，下锤头2、上锤头3的质量相等，其运动速度相等，运动行程相等。 

所述的上锤头3采用全液压动力驱动实现上下运动，所谓全液压动力驱动是指驱动锤头运动的油缸的上下腔均采用液压油，这样的系统避免了漏气和液、气互窜的发生，打击运动是采用差动油缸的原理，即打击运动时油缸上下腔均进高压油，回程时上腔与油箱相通排油。 

所述的上、下锤头间采用对击油缸组来实现运动的同步，对击油缸组左右两个小油缸的面积和等于中间大油缸的面积，这样实现了上、下锤头的等行程和等速运动。 

本具体实施方式能解决传统压缩空气或蒸汽传动对击锤能源利用率低的问题，同时又能解决传统钢带或钢丝绳联动对击锤生产过程中不安全的问题，液压动力及液压控制系统直接安装在锤架上，这样的结构布置缩短了油路的长度，提高了液压系统的响应速度。