[实用新型]一种汽水分离器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽水分离器，具体涉及一种应用于百万核电机组中的汽水分离再热器用的汽水分离器。

背景技术

现有的核电站汽水分离再热器(MSR)机组中，循环蒸汽主要在分离器完成汽水分离过程。现有汽水分离器的导水方式采用的是在分离板底部开矩形孔或者圆形孔的结构方式，该方式并不能有效地消除逆压差带来的负面影响。如图1和图2所示，在分离器汽水分离的过程中，由于分离板入口的速度分布不均导致分离板沿高度方向的静压分布不均匀，在分离板底部存在高静压力区域。而分离板底部较高的静压力会产生与液滴重力方向相反的逆压差，该压差会阻止液滴顺利地流入导水槽，使得分离板底部液位升高。当与液滴重力方向相反的压差足够大时，分离板底部液位会高于分离器支撑板的高度，液体溢出，导致液滴会再次被蒸气携带，这样会严重影响分离器的分离效率。因此，研发一种能够消除逆压差影响的高效导水槽对于分离器分离效率有着至关重要的作用。

实用新型内容

本实用新型的目的是为解决采用现有核电站机组的分离器完成循环蒸汽的汽水分离时，由于分离板底部较高的静压力会产生与液滴重力方向相反的逆压差，导致分离器的汽水分离效率较低，排水困难的问题，进而提供一种汽水分离器。

本实用新型为解决上述问题采取的技术方案是：本实用新型的一种汽水分离器包括槽体、盖板和多个分离板，多个分离板垂直设置在槽体的底板的上表面上，多个分离板的上端盖有盖板，槽体的底板沿其长度方向具有多个通孔，所述分离器还包括多个导水管和与导水管数量相一致的端盖，每个所述导水管为筒状结构，每个所述导水管的底部连接有端盖，槽体的底板上的每一个通孔处均连通有一个导水管且所述导水管的上端与相应通孔连通，每个所述导水管的相对侧壁上开设有两个排水通孔，两个排水通孔正对设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的导水管采用相对侧开孔的筒状结构，由于开孔的位置正对设置，在同一水平位置上，两侧的空气压力被抵消；而导水管底端具有盖板是密封的，底部空气压力只能作用在导水槽底部，这样使得水滴经分离板落入槽体的底板上，经槽体的底板上的通孔及导水槽的敞口端进入导水槽内腔中，使得水滴在导水管中不会受到静压力的影响，在重力的作用下通过相对侧的排水通孔顺利地流出导水管。本实用新型的独特的结构能够有效地消除逆压差带来的负面影响，不会受到静压力的影响，保证液滴顺利地从导水管流出。本实用新型的导水管具有能消除逆压差影响，汽水分离效率高，排水效率高、排水畅通，结构简单，便于加工制造。

附图说明

图1是背景技术中的汽水分离示意图(空心粗箭头表示蒸汽流动方向，空心细箭头表示空气流动方向)，图2是背景技术中槽体、盖板和分离板连接的立体结构示意图(空心箭头表示湿蒸汽流动方向)，图3是本实用新型的主剖视结构示意图，图4是本实用新型的汽水分离工作状态主剖视结构示意图(实心虚箭头表示蒸汽流动方向，空心箭头表示分离得到液体导出方向)。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1-图4说明本实施方式，本实施方式的一种汽水分离器包括槽体3、盖板1和多个分离板2，多个分离板2垂直设置在槽体3的底板的上表面上，多个分离板2的上端盖有盖板1，槽体3的底板沿其长度方向具有多个通孔3-1，所述分离器还包括多个导水管4和与导水管4数量相一致的端盖5，每个所述导水管4为筒状结构，每个所述导水管4的底部连接有端盖5，槽体3的底板上的每一个通孔3-1处均连通有一个导水管4且所述导水管4的上端与相应通孔3-1连通，每个所述导水管4的相对侧壁上开设有两个排水通孔4-1，两个排水通孔4-1正对设置。

具体实施方式二：结合图3和图4说明本实施方式，本实施方式所述导水管4的形状为圆筒。如此设置，满足设计要求和实际排水需要。其它与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图3和图4说明本实施方式，本实施方式所述导水管4的形状为长方体。如此设置，满足设计要求和实际排水需要。其它与具体实施方式一相同。

具体实施方式四：结合图3和图4说明本实施方式，本实施方式所述两个排水通孔4-1均为圆形孔。如此设置，满足设计要求和实际排水需要。其它与具体实施方式一、二或三相同。

具体实施方式五：结合图3和图4说明本实施方式，本实施方式所述两个排水通孔4-1均为方形孔。如此设置，满足设计要求和实际排水需要。其它与具体实施方式三相同。

具体实施方式六：结合图3和图4说明本实施方式，本实施方式所述两个排水通孔4-1均为椭圆形孔。如此设置，满足设计要求和实际排水需要。其它与具体实施方式二相同。