[实用新型]一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统及常压蒸馏系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种废油回收领域，特别是一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统及常压蒸馏系统。 

背景技术

传统的废机油裂解提炼燃油工艺，是将废矿物油通过明火直接加热至450℃左右在裂解的条件下进行提炼。由于明火直接接触釜底燃烧，从而造成钢板氧化分层，极大的降低了反应釜的使用寿命，且对安全生产造成了极大的隐患。明火燃烧采取局部加热，不但热效率低而且产品质量极不稳定，所生产的产品难以达标，造成了极大的浪费和环境污染。 

传统废机油提炼燃油工艺采用间歇式生产方法，每生产一个循环后需要停炉降温，再加入常温状态下的油，重新加温至馏分温度。极大的浪费燃料，而且生产效率低。 

中国专利201020164534.5公开了一种用于废油回收再生的系统，包含预处理系统和常压蒸馏系统，用于回收再生废油中的各种馏分，虽然该系统的产成品为润滑油，而非本实用新型的燃油，但是该系统仍具有一定的借鉴意义，说明书最后一页第一段中记载了该系统采用电热熔盐炉对反应釜中的原料油进行加热，能耗较高。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统及常压蒸馏系统，可以提高燃油产率，大幅降低能耗。 

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统，包括： 

减压脱水杂系统，减压脱水塔内设有通入蒸汽的盘管，减压脱水塔与真空泵连通，用以在负压条件下对废矿物油蒸发脱水；

常压蒸馏系统，燃油汽提塔下部设有反应釜加热炉，燃油汽提塔、一级冷却塔、二级冷却塔和油气分离器依次连接；

精制系统，初级精制罐、二级精制罐、加压过滤罐和成品油储罐依次连接。

所述的常压蒸馏系统中，油气分离器中的油类进入半成品储罐；油气分离器中的不可凝气体经一级阻火罐、二级阻火罐进入燃烧枪内与空气混合后，进入反应釜加热炉燃烧，燃烧的烟气经燃油汽提塔内壁的盘管烟道换热后排至脱硫除尘塔。 

所述的燃油汽提塔内设有磁环。 

所述的减压脱水杂系统中，在减压脱水塔之前还设有过滤器。 

所述的减压脱水塔内还设有搅拌装置。 

所述的减压脱水塔与冷凝塔连接，冷凝塔与真空罐连接，与蒸汽水出口来的冷凝水汇合后与油水隔离池连接。 

所述的减压脱水塔内的气压为-0.09MPa。 

所述的二级精制罐和加压过滤罐之间设有加压泵。 

具有相同实用新型构思的另一技术方案是：一种用于废油回收裂解的常压蒸馏系统，燃油汽提塔下部设有反应釜加热炉，废矿物油通过位于燃油汽提塔内的盘管进入到燃油汽提塔内；燃油汽提塔、一级冷却塔、二级冷却塔和油气分离器依次连接； 

所述的常压蒸馏系统中，油气分离器中的油类进入半成品储罐；油气分离器中的不可凝气体经一级阻火罐、二级阻火罐进入燃烧枪内与空气混合后，进入反应釜加热炉燃烧，燃烧的烟气经燃油汽提塔内壁的盘管烟道换热后排至脱硫除尘塔。

所述的燃油汽提塔内设有磁环。 

本实用新型提供的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统，通过采用上述的结构，提高了燃油产率，提高了燃油品质，且大幅降低能耗。 

改进前年生产再生燃油3000吨，需燃烧标准煤2400吨，产品能耗0.8；改进后，燃油产量由原产3000吨提升到年产8000吨，仅需燃烧标准煤800吨，产品能耗0.1；自身节约能源达到标准煤2100吨，产量提高5000吨/年，计算方式如下： 

每年提高产量（燃油）：8000吨-3000吨=5000吨

节约能量（标准煤）：5000吨燃油×1.457=7285吨

企业自身节约能源（标准煤）：（2400吨÷3000吨－800吨÷8000吨）×3000吨=2100吨；总节能量（标准煤）：2100吨+7285吨=9385吨。

本实用新型全线投入运行后每年可处理废油30000吨，有力地加强了环保建设，减少污染，为地方的环保发展起到典范作用。项目对油污水，废机油危险废物处理能力为100吨/天，年削减石油类污染物30000吨，削减COD360吨。每年利用废油生产轻柴油25500吨，每年节约石油资源25500吨，折合40100吨标准煤，改用常压蒸馏系统后每年削减二氧化硫排放量1283.2吨（以2%含硫计）。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明： 

图1为本实用新型的整体结构示意图。