[实用新型]组合式超高强度钢板车门防撞梁的成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于钣金冷冲压技术领域，特指一种组合式超高强度钢板车门防撞梁的成型模具。

背景技术

车门防撞梁是装在车门内部结构中的加强横梁，用以加强车辆侧面的结构，在侧面碰撞发生时，车门防撞梁通过产生变形来吸收碰撞能量，从而达到减少乘员受到伤害的目的。

上世纪初、中期，汽车车身覆盖件都是采用碳素软钢板冲压而成，其抗拉强度为340MPa左右，延伸率约30～40﹪，深冲钢可达50﹪以上，成形性能极佳，当时对钢板的要求是成形性能。到了上世纪60年代，汽车的被动安全性成为关注的热点问题，世界各国相继颁布了包括正、侧碰撞，顶盖碰撞和翻滚等条例的汽车安全法规，因此对钢板的要求则由塑性要求转到强度要求上来，继之各种高强度钢板应运而生，研究表明车重下降10﹪，油耗降7～8﹪，排污降4﹪，这很符合环保的要求。所述的高强度板即包括屈服强度大于210MPa的普通高强板，也有屈服强度大于550MPa的超高强板和大于1000～1600MPa的先进高强板，超高强板的变形困难且回弹极大，尤其是平面扭曲回弹非常难以修复，应用常规的冲压方法和经验基本失效。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种组合式超高强度钢板车门防撞梁的成型模具。

本实用新型的目的是这样实现的：

组合式超高强度钢板车门防撞梁的成型模具，在下垫板的上表面并列设置有第一下模和第二下模，在上垫板的下表面设置有与第一下模配合成型第一工序件的第一上模、与第二下模配合成型第二工序件的第二上模，第一上模与第一下模组成第一套拉延模，第二上模与第二下模组成第二套拉延模，所述的第一下模是在下垫板的上表面设置的箱式下模座上居中设置有凸模，凸模的两侧设置有用氮气缸驱动的压边圈，压边圈上面镶制镶块，镶块与凸模构成第一凸模，压边圈四周由内导板与下模座导滑，所述的第一上模是在上垫板的下表面设置的上模座上居中设置有与所述的第一凸模配合成型产品的凹模镶块,第一上模与第一下模之间通过插入式导板导向；所述的第二下模是在下垫板的上表面设置的下模座上居中设置有压料芯，压料芯的两侧设置有凹模镶块，压料芯的下侧设置有驱动其上移的氮气缸，凹模镶块与压料芯组合成第二凹模，所述的第二上模是在上垫板的下表面设置的上模座上居中设置有与第二凹模配合成型产品的凸模镶块,第二上模与第二下模之间通过插入式导板导向。

上述的第一下模上的第一凸模构成产品正面的凹槽部的凸起形状，所述第一上模上的凹模镶块上设置有一条成型产品背面的凸起部的凹槽，所述第一上模的凹模镶块与第一凸模之间合模后设置有成型产品厚度的间隙。

上述的镶块、凹模镶块及凸模镶块均为若干个镶块组合成的分体式镶块，所述的镶块、凹模镶块及凸模镶块均是用淬火60HRC并进行TD处理的SKD11材料制成的。

上述第二凹模上设置有两条以上成型产品背面的凸起部的凹槽，所述第二凸模上设置有两条以上成型产品正面的凹槽部的凸起，所述第二凹模与第二上模的凸模镶块之间合模后设置有成型产品厚度的间隙。

上述下垫板及其上安装的第一下模、第二下模、上垫板及其上安装的第一上模、第二上模的承载压力均为1400T以上。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：

1、本实用新型的第一上下模采用倒装式拉延模及第一下模的凸模四周设置压边圏，成型产品时可对材料的变形区域进行了有效的控制。

2、本实用新型的第一上下模采用倒装式拉延模具成型，不但减小了回弹，提高了质量，利用展开件成形，成形后不用修边，可以精细排样用开卷落料模准备展开件，材料利用率可达80%以上；如果一件节省0.2Kg材料，量产30万件，可节省60吨材料，如有左右件节约达120吨材料，这是一个非常可观的节省。

3、本实用新型的采用氮气缸压料，使用时不用调整压力，不用按顶杆布置和安装模具，十分方便。

4、本实用新型的插入式导板结构紧凑，方便第一、二下模及第一、二上模的联合安装，同时两套模具采用一套上下模板联合安装，可缩短物流传递路线，节省机床和工人。

5、采用本实用新型可同时成型两套产品，也可将一套模具做成型第一工序的模具，将另一套模具作为成型第二工件的模具，一次冲压完成两件产品或两道工序，节约时间、人力、能源等。

6、本实用新型的回弹小、工作效率高，适用于对超高强度钢板车门防撞梁及类似产品的成型。

附图说明

图1是本实用新型的立体示意图。

图2是本实用新型的剖视图。

图3是本实用新型第一上模及第一下模的局部立体示意图。

图4是本实用新型第一下模的立体示意图。