[实用新型]喷雾装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及压铸工艺辅助设备技术领域，特别涉及一种对金属压铸过程中高温模具进行喷雾的喷雾装置。

背景技术

铝合金压铸过程当中，铝水的温度高达600℃以上，将铝水浇注在压铸机模具模腔内，模具瞬时温度会上升到400℃左右，必须对模具喷淋脱模剂和吹气，称之为喷雾工艺，设置喷雾工艺的原因如下：

（1）降低模具温度，保护模具，使模具不会被烧伤。

（2）能使铝合金工件从压铸机模具中顺利取出，避免造成铝合金工件与模具出现粘模现象；

（3）吹气可使脱模剂快速干燥以及将模具模腔内的杂物清楚干净；

在此生产工艺过程当中，喷雾工艺具有严格的工艺要求，喷雾脱模剂量过小，铝合金工件与模具会出现粘模现象，模具温度过高，影响模具的使用寿命，脱模剂量过大，浪费脱模剂，吹气量的大小也对模具及铝合金工件影响很大，所以喷雾效果的好坏直接会影响压铸后工件的质量及其模具的使用寿命。

对于上述压铸工艺的要求，传统的喷雾方式都是采用标准喷头盒进行喷雾冷却，标准喷雾盒的外部结构如图1所示，现有技术中的标准喷雾盒整体为箱体结构，在箱体A的相对应的两面开孔安装喷雾喷嘴B和吹气喷嘴C，分别接入气管和含有脱模剂混合溶液的水管，采用电磁阀控制，在喷雾的过程当中，将水阀和气阀同时打开，从喷雾喷嘴中喷出水气混合物，根据生产工艺要求，采用标准喷头盒，喷雾时间需要10-12秒钟，吹气时间需要8-10秒钟，标准喷头盒由于不能过多地安装喷嘴等自身的局限性，不能对压铸机模具模腔内同时喷雾，只能先喷完静模再去喷动模，然后再来吹气。由于标准喷头盒自身设计的局限性，在应用到生产过程当中有以下缺陷：

（1）、喷雾面积过小，只能通过上下，左右，前后移动喷头盒才能达到喷雾工艺要求的效果；

（2）、由于箱体在使用时两个喷嘴安装面不能自由缩小或扩大距离，所以不能同时对压铸机动模及静模喷雾，需要将箱体整体移动靠近动模或静模，喷完后再移动到静模或动模，这会造成喷雾时间过长，影响生产效率；

（3）、浪费脱模剂溶液及高压气源等资源；

（4）、在箱体内安装的水管及气管损坏后部便于维修，维修时需要将整个喷头盒箱体拆开；

由此可见，如何研究出一种喷雾装置，应用在压铸过程中时，能够对压铸模具的动模和静模同时喷雾，提高生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种喷雾装置，应用在压铸过程中时，能够对压铸模具同时喷雾，提高生产效率。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种喷雾装置，包括相向设置的第一喷头固定板以及第二喷头固定板、设置在第一喷头固定板以及第二喷头固定板之间的、调整第一喷头固定板与第二喷头固定板之间距离的伸缩机构，所述第一喷头固定板远离第二喷头固定板的一面设有多个喷头，所述第二喷头固定板远离第一喷头固定板的一面设有多个喷头。

优选地，所述第一喷头固定板及第二喷头固定板均包括主板体以及与主板体连接的若干延长板体，所述主板体及延长板体均分布有喷头。

优选地，所述伸缩机构包括用于驱动第一喷头固定板的第一气缸机构以及用于驱动第二喷头固定板的第二气缸机构，所述第一气缸机构中的气缸活塞杆与第一喷头固定板连接，所述第二气缸机构中的气缸活塞杆与第二喷头固定板连接。

优选地，所述第一气缸机构以及第二气缸机构中均还包括气缸固定板以及导杆，所述气缸活塞杆以及导杆均穿过气缸固定板，所述气缸活塞杆穿过气缸固定板的一端还连接一缓冲胶体以及活塞杆杆头夹紧板。

优选地，第一气缸机构中的导杆穿过气缸固定板的一端与第一喷头固定板连接，另一端穿设在一轴承套中；第二气缸机构中的导杆穿过气缸固定板的一端与第二喷头固定板连接，另一端穿设在一轴承套中。

优选地，所述第一喷头固定板以及第二喷头固定板上设置喷头的位置处均设有多个通孔，用于连接向喷头供送喷雾介质的管路。

优选地，还包括多个分流块，分布在第一喷头固定板以及第二喷头固定板上，所述分流块为中空结构，其侧壁上设有若干用于连接管路的通孔。

优选地，还包括一连接柄，连接柄为中空结构，其侧壁上设有用于管路进出的若干通孔，所述连接柄上也分布有分流块，所述分流块上的至少一个通孔与外界的喷雾介质源连接。

优选地，所述连接柄下方设有一由保护板围成的腔体，所述伸缩机构位于腔体中。

优选地，所述连接柄的上侧及下侧设有加强筋板。